Im Berliner Ortsteil Gesundbrunnen hat die Industrie eine lange Tradition. Schon im 19. Jahrhundert prägten große Fabrikhallen wie die des Lokomotivherstellers Schwartzkopff das Viertel. Auf dem geschichtsträchtigen Areal, unweit des S-Bahnhofs Humboldthain, fertigte bis vor Kurzem die Rheinmetall-Tochter Pierburg Ventile, Pumpen und Kühlwasser­systeme für die Automobilbranche.

Seit vergangenem Jahr ist alles anders. Rheinmetall hat sich strategisch neu ausgerichtet. Der Konzern will sich künftig ausschließlich auf sein Rüstungsgeschäft fokussieren. Die Verhandlungen für den Verkauf der zivilen Automotive-­Sparte Power Systems, zu der auch Pierburg gehört, stehen im Frühjahr 2026 kurz vor dem Abschluss. Nicht davon betroffen ist das Werk in Berlin. Der Standort gehört seit Juli 2025 zur Rheinmetall Waffe Munition GmbH, sehr bald schon werden hier 80 Zentimeter lange und 42 Kilogramm schwere Geschosshüllen für Artilleriemunition gehärtet und bearbeitet, Kaliber 155 Millimeter NATO-Standard.

Alles auf links gedreht

Andreas Müller ist seit 1999 bei Pierburg beziehungsweise bei Rheinmetall, seit 2014 leitet er das Werk in Berlin. Die Umrüstung des Standorts auf die militärische Fertigung sei ein „echter Glücksfall für das Werk Berlin“, betont der Elektro­ingenieur und promovierte Fertigungstechniker, den viele Kolleginnen und Kollegen nur „Doc Müller“ nennen. Das gelte sowohl für die knapp 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die alle an Bord bleiben, als auch für ihn persönlich. Selbst wenn im Zuge der Umstrukturierung fast kein Stein auf dem anderen bleibt.

Was das bedeutet, lässt sich bei einem Rundgang durch die Produktionshallen kurz vor dem Jahreswechsel 2025/2026 erahnen. Der Umbau erfolgt bei laufendem Betrieb. Auf den alten Produktionsanlagen werden noch Restaufträge für die Automotive-Produktion abgearbeitet oder Support für Schwesterunternehmen wie das im ungarischen Szeged geleistet. Nebenan ist eine große Fabrikhalle schon komplett ausgeräumt und aufwändig mit einem neuen Boden versehen. Die Maschinen für die Fertigung der Geschosshülle stehen – noch vollständig verpackt – in freigeräumten Bereichen und warten auf ihren Einsatz.

„Wir starten schon mit der Produktion von Gefechtsköpfen für Loitering Munition“, erklärt der „Doc“. Diese sollen sowohl in der Loitering Munition der Rheinmetall Electronics („FV-014“) und der UVision („HERO“) als auch in weiteren Systemen zur Anwendung kommen. Zwar gebe es hie und da noch Provisorien. Auch ließen sich manche der Arbeiten erst zu einem späteren Zeitpunkt erledigen. „Wie beim Hausbau“, vergleicht Andreas Müller. „Man zieht ein, auch wenn das Dachgeschoss noch nicht gestrichen ist.“

Lieferant für Unterlüß

Ab 2027 will Rheinmetall jährlich bis zu 1,1 Millionen Artilleriegranaten herstellen können. Etwa 120.000 der dafür notwendigen Geschosshüllen wird das Werk Berlin produzieren. Die robusten Stahlhüllen dienen später sowohl für scharfe Artilleriemunition als auch für Übungsmunition. Neben diesen Produkten liefert das Werk in der Bundeshauptstadt alle für die Geschosse notwendigen mechanischen Kleinteile. Zudem werden Einzelkomponenten für andere Munitionstypen gefertigt, allerdings keine Explosivstoffe. Abnehmer ist jeweils das neue Rheinmetall-Werk im niedersächsischen Unterlüß, das im August 2025 als Europas größte Fabrik für Großkalibermunition in Betrieb ging.

2026 werde als Übergangsjahr noch herausfordernd, meint der Werksleiter. „Danach kommen wir in ruhigeres Fahrwasser.“ In Zukunft wird Rheinmetall in Berlin circa 50 verschiedene Serienprodukte herstellen. Aktuell sind dies die Artilleriehülle und die dazugehörigen Kleinteile sowie die Mehrzweckhülle und Komponenten für Loitering Munition. Eine deutliche Reduzierung der logistischen Komplexität gegenüber den Automotive-Zeiten: „Da umfasste eine einzige Fertigungslinie zum Teil über 25 unterschiedliche Produkte für diverse Kunden“, erinnert sich Müller.

Fokus auf jedes Detail

Im Büro des Werksleiters hängen Charts mit Tabellen und Zeitplänen. Wann wird der Hallenboden fertig sein? Wann lassen sich die alten Produktionslinien abbauen und durch die neuen ersetzen? Wann kann der Härteofen in Betrieb gehen, wann die neuen Maschinen? Jedes Detail müssen er und sein Team im Blick behalten. Andreas Müller kennt sich mit Herausforderungen wie diesen aus. 2004 baute er das Pierburg-Werk im tschechischen Ústí nad Labem mit auf. Dennoch ist die Transformation des Berliner Standorts auch für ihn alles andere als Routine: „Es kommt ja nicht jeden Tag vor, dass ein Unternehmen entscheidet: Okay, wir machen jetzt was ganz anderes.“

Renovierung mit Herausforderungen

Und nicht nur das. Eine Bestandsmodernisierung ist oft komplizierter als ein Neubau. „Beispielsweise nimmt die Sanierung des Hallenbodens viel Zeit in Anspruch“, erklärt Andreas Müller. „Wir müssen diese 4.000 Quadratmeter große Fläche zuerst abtragen, bevor wir den neuen Estrich verlegen können. Der neue Boden muss dann bestimmte Anforderungen beim Grundwasserschutz erfüllen.“

Gerade beim Abriss des Bodens können Probleme auftauchen, die jahrzehntelang verborgen lagen. Der Grund, auf dem das Werk in Berlin steht, wird seit 1883 industriell genutzt. „Überall, wo die Bauarbeiter eine Fläche aufmachen, gibt es Überraschungen“, weiß der Werksleiter. „Da wird ein Rohr angehoben und plötzlich entdecken sie altes Eternit, sprich Asbest, das speziell zu entsorgen ist. Das kommt bei einem Neubau nicht vor.“ Um sicherzustellen, dass nicht über schadstoffhaltiges Erdreich gebaut wird, lässt Andreas Müller an allen betreffenden Stellen Bodenproben nehmen.

Umschulungen für neue Aufgaben

Die komplette Neuausrichtung der Fertigung bringt auch neue Aufgaben für das Produktionspersonal mit sich. Rheinmetall investiert nicht nur in Maschinen, sondern auch in ein umfassendes Schulungskonzept. „Besonders anspruchsvoll ist die Umschulung für Mitarbeiter, die bisher an hochkomplexen Maschinen in der Montage gearbeitet haben“, erklärt Andreas Müller. „Diese Fachkräfte werden künftig vor allem im Bereich der ebenfalls komplexen Drehbearbeitung eingesetzt.“ Auch die Werkzeugeinstellung unterscheide sich grundlegend von den bisherigen Arbeitsabläufen. Die Schulungen finden sowohl in Berlin als auch in Unterlüß statt, zum Teil auch online. „Für diejenigen Kolleginnen und Kollegen, die bereits vor der Umstrukturierung im Drehbereich tätig waren, ändert sich letztlich wenig.“

Die „Mini-Factory“ bleibt

Was trotz der fundamentalen Transformation des Werkes nach wie vor bleibt, ist die „Mini-­Factory“. Das agile Arbeitsmodell hat sich schon zu Pierburg-Zeiten erfolgreich bewährt. Statt starrer Abteilungen arbeiten hier die Fachleute aus Produktion, Logistik und Qualitätssicherung bereichsübergreifend zusammen. „Die zusammengestellten Teams bestimmen selbst, in welcher Reihenfolge sie die eingehenden Arbeitsaufträge und tagesaktuelle Probleme erledigen“, erklärt Andreas Müller. „Lediglich die Produktionsziele und das ‚Wie‘ geben wir vor – Produktionsprozesse, Materialverbuchung, Qualitätsstandards.“ Diese weitreichende Entscheidungsfreiheit mache die Arbeit aus Sicht des Werksleiters nicht nur effizienter, sondern auch attraktiver. „Im Tagesgeschäft agieren die Kolleginnen und Kollegen eigenverantwortlich im Rahmen festgelegter Prozesse. Das motiviert.“

Zeiten ändern sich

Rheinmetall Waffe Munition mitten in der deutschen Hauptstadt – zwar wird in Berlin nichts gefertigt, was dem Kriegswaffenkontrollgesetz (siehe „Waffen, aber sicher!“) unterliegt. Dennoch sorgt der Standort mit seiner Neuausrichtung für kontroverse Diskussionen. Doch die sicherheitspolitische Lage in Europa hat sich geändert und mit ihr die öffentliche Wahrnehmung der Verteidigungsindustrie. Das Umdenken spiegelt sich auch in der Belegschaft wider. Alle 300 Beschäftigten haben entschieden zu bleiben. Innerhalb kürzester Zeit.

„Gewissermaßen hat das ganze Werk den Schritt gemeinsam vollzogen“, sagt „Doc Müller“ nicht ohne Stolz. „Die Mannschaft ist komplett motiviert, da wir im wahrsten Sinne des Wortes alles auf einmal realisieren.“ Nachdenklich fügt er hinzu: „Als Zulieferunternehmen der schwächelnden Automobilindustrie wäre ein Standort wie unserer künftig unrentabel.“ Gleichzeitig betont er, dass es den Menschen hier um mehr als einen sicheren Arbeitsplatz ginge: „Wir leisten einen Beitrag für unsere Sicherheit“, so Andreas Müller. Das sei vielen wichtig. Und noch etwas: Mit dem Werk lebt die industrielle Tradition im Gesundbrunnen weiter. Seit dem 19. Jahrhundert wird hier im heutigen Berliner Bezirk Mitte produziert – und das wird sich sicher so schnell nicht ändern.