Es ist ein Konstruktionswettbewerb der besonderen Art. Motorsportbegeisterte Studierende entwerfen, konstruieren und bauen zwei Semester lang einen Rennwagen, um damit an verschiedenen internationalen Formula Student-Rallyes teilzunehmen. Gewonnen werden die Grands Prix allerdings nicht vom Team mit dem schnellsten Boliden. Auf dem Siegertreppchen steht, wer das beste Gesamtpaket präsentiert – angefangen bei der Design- und Entwicklungsleistung über Beschleunigung, Ausdauer und Energieeffizienz der Rennwagen bis hin zum möglichen Business Case samt Kostenstruktur und Fertigungsstrategie.

Interdisziplinäres Teamwork

Um sowohl auf dem Asphalt als auch auf dem Parkett eine gute Figur zu machen, braucht es interdisziplinäre Teams aus den Bereichen Ingenieurs- und Wirtschaftswissenschaften, Design und Kommunikation. Im Prinzip sind die Studierenden in ihren Rennställen wie ein Unternehmen organisiert: Es gibt Teamleiter, Baugruppen- und Projektverantwortliche. Diese Erfahrung bildet die jungen Nachwuchstalente nicht nur fachlich, sondern auch persönlich weiter. Gute Kommunikationsskills, Teamwork und Kreativität sind Qualitäten, die Arbeitgeber heute mehr denn je schätzen.

Fach- und Führungskräfte von morgen gewinnen Berufspraxis

Mit über 1.000 teilnehmenden Hochschulen und Universitäten steht der Konstruktionswettbewerb bei Studierenden international hoch im Kurs. Für viele von ihnen ist Formula Student besser als jedes Praktikum. Statt für Prüfungen zu pauken, arbeiten sie auf große Wettkämpfe wie die im britischen Silverstone oder am Hockenheimring in Deutschland hin. Ob bei der Konstruktion, Organisation oder Vermarktung der Fahrzeug-Prototypen – die Teilnehmenden eignen sich viel Wissen an, das sie optimal auf ihr späteres Berufsleben vorbereitet. So sind die Rennteams selbst für ihre Finanzierung verantwortlich und müssen Sponsoren und Partner begeistern. Oft kommen die Teammitglieder im Rahmen des Wettbewerbs erstmals in Kontakt mit der Industrie und finden hier nicht selten ihren späteren Arbeitgeber. Auch für die Unternehmen ist die Zusammenarbeit mit Formula Student Teams ein Gewinn. Nicht zuletzt entdecken sie auf diesem Wege qualifizierte und motivierte Fach- und Führungskräfte von morgen.

Studierende gestalten die Zukunft der Mobilität

Seine Ursprünge hat der Konstruktionswettbewerb in den USA. 1979 von der Society of Automotive Engineers (SAE) ins Leben gerufen, entwickelt sich die Formula Student schnell weltweit zu einem der wichtigsten Nachwuchswettbewerben im Bereich Fahrzeugbau und -entwicklung. Rund um den Globus entstehen zahlreiche regionale Grands Prix, die im Laufe der Jahre immer wieder Innovationen hervorbringen. Die Studierenden sind experimentierfreudig. Fortschrittliche Materialien wie Kohlefaser finden ebenso Anwendung wie die moderne Fertigungstechnologie des 3D-Drucks.

Wandel vom Verbrennungs- zum Elektromotor

War der Wettbewerb in Europa bis 2010 ausschließlich auf klassische Verbrennungsmotoren ausgerichtet, konzentriert sich die Formula Student seither in zunehmendem Maße auf Rennwagen mit elektrischem Antrieb. Auch autonome Fahrzeuge sind seit 2017 mit einer eigenen Klasse fester Bestandteil des Wettbewerbs. Damit adressiert die Formula Student Themen, die für die aktuelle Transformation der Automobilindustrie und ihrer Zulieferunternehmen stark an Relevanz gewonnen haben. Nach ihrem Hochschulabschluss sind die Nachwuchstalente in der Industrie gefragter denn je. Für Rheinmetall jedoch ist nicht allein der Recruiting-Gedanke ausschlaggebend für das Sponsoring. Mindestens ebenso wichtig ist es aus Sicht des Konzerns, die Technologiebegeisterung und innovative Potenziale der jungen Konstrukteure und Konstrukteurinnen zu fördern.

Konkrete Projekte in Planung sind die Fertigung von Artilleriemunition sowie die Lieferung und die Produktion von Lynx-Schützenpanzern. Im Rahmen der Zusammenarbeit soll neben möglichen Direktlieferungen durch Rheinmetall auch die (Re-)Industrialisierung von nationalem Fertigungs-Know-how einen wesentlichen Beitrag zur nachhaltigen Verteidigungsfähigkeit der Ukraine bilden. Bereits im Oktober 2023 hatte Rheinmetall mit einem ukrainischen Staatskonzern das Gemeinschaftsunternehmen Rheinmetall Ukrainian Defense Industry LLC gegründet. Ukrainisches Fachpersonal wurde in Deutschland in der Wartung und Instandsetzung von Gefechtsfahrzeugen ausgebildet und ist bereits seit geraumer Zeit an den entsprechenden Systemen in der Ukraine tätig. Im Juni 2024 wurde unter dem Dach des Joint Ventures der Instandsetzungsstützpunkt in der Westukraine in Anwesenheit hochrangiger politischer Vertreter offiziell eröffnet. Ziel ist es, der Ukraine ein leistungsfähiger Partner dabei zu sein, die einst starke wehrtechnische Industrie in der Ukraine wiederaufzubauen und die Autonomie ukrainischer Kapazitäten sicherzustellen.

Unterstützungsleistungen Rheinmetalls an die Ukraine

Munition

Rheinmetall ist mittlerweile die einzige Lieferquelle für die Versorgung der ukrainischen Streitkräfte mit größeren Stückzahlen neuer Mittel- und Großkalibermunition. Neben der 20mm-Munition für den Schützenpanzer Marder liefert Rheinmetall auch 35mm-Munition für den Flugabwehrkanonenpanzer Gepard, 40mm-Munition, 105mm- und 120mm-Panzermunition sowie Skynex-Flugabwehrsysteme. Darüber hinaus beliefert Rheinmetall die ukrainischen Streitkräfte mit signifikanten Mengen an Mörsergranaten und mit 155mm-Artilleriemunition.

Gerade bei Letzterem ist Rheinmetall essentieller, strategischer Partner der Ukraine – hunderttausende Schuss 155mm-Artilleriemunition wurden bereits geliefert. Im Dezember 2023 erteilte die deutsche Bundesregierung Rheinmetall zudem den Auftrag, auch in 2025 mehrere zehntausend Schuss zu liefern. Neben Deutschland hat ein weiterer NATO-Mitgliedstaat Rheinmetall mit der Lieferung von 155mm-Munition in großer Stückzahl für die Ukraine beauftragt.

Im Februar 2024 erklärten Rheinmetall und die Ukraine, dass sie in einem „Ukrainischen Kompetenzzentrum für Munition“ pro Jahr künftig eine sechsstellige Anzahl an 155mm-Geschossen fertigen wollen. Die gemeinsamen Arbeiten an diesem Vorhaben sind bereits weit fortgeschritten. An dem entsprechenden Gemeinschaftsunternehmen wird Rheinmetall 51 Prozent der Anteile halten, 49 Prozent sollen auf den ukrainischen Partner entfallen. Im Juni 2024 wurde ein großvolumiger Rahmenvertrag mit der deutschen Bundesregierung geschlossen, der größte in der Rheinmetall-Firmengeschichte. Auch die Ukraine wird daran partizipieren.

Gefechtsfahrzeuge

Schützenpanzer Marder und Lynx

Auch bei Gefechtsfahrzeugen leistet Rheinmetall substanzielle Unterstützung, entweder durch Direktlieferungen oder auf dem Wege des Ringtauschs mit Partnernationen wie Griechenland, der Slowakei oder Tschechien.

Rheinmetall der Ukraine eine dreistellige Anzahl an Schützenpanzern vom Typ Marder 1A3 geliefert. Hinzu kommt eine mittlere zweistellige Anzahl von Schützenpanzern, die der Ukraine im Rahmen von Ringtauschprogrammen übergeben wurden.

Weiterhin ist Rheinmetall dabei – über das bestehende Joint Venture Rheinmetall Ukrainian Defense Industries – die Produktion von Lynx-Schützenpanzern in der Ukraine aufzusetzen. Entsprechende Transfers in die Ukraine sind kurzfristig geplant, um eine erste Übergabe zu ermöglichen.

Kampfpanzer Leopard 1 und Leopard 2

Rheinmetall hat eine zweistellige Zahl Kampfpanzer des Typs Leopard 1A5 an die Ukraine geliefert sowie fünf Berge- und zwei Fahrschulpanzer (Leopard 1). Die vorbereitenden Arbeiten fanden in Unterlüß und Kassel statt.

Im Auftrag der niederländischen und der dänischen Regierung hat Rheinmetall den ukrainischen Streitkräften 14 Kampfpanzer des Typs Leopard 2A4 bereitgestellt; zwei davon waren bereits vorab zur Ausbildung geliefert worden.

Im Rahmen bereits abgeschlossener Ringtausche mit der Slowakei und Tschechien wurde auch die Instandsetzung der Gefechtsfahrzeuge beauftragt. Insgesamt unterstützt Rheinmetall den Abwehrkampf der Ukraine mit umfassenden Leistungen im Kampfpanzerbereich.

Flugabwehr

Die Erfolge des 35mm-Flakpanzers Gepard in der Ukraine unterstreichen, mit welcher Effizienz die kanonenbasierte Flugabwehr Luftziele – besonders Marschflugkörper und Drohnen – abwehren kann. In dieser Tradition steht auch das hochmoderne Skynex-System von Rheinmetall, ebenfalls eine kanonenbasierte Flugabwehr-Lösung. Entwickelt wurde es für den Nächstbereichsschutz, wo Lenkwaffen nicht effektiv wirken können. Der Einsatz von programmierbarer 35mm-Air-Burst-Muntion des Typs AHEAD, wie sie von Rheinmetall zu diesem Zweck entwickelt wurde, ist dabei wesentlich günstiger als vergleichbare lenkwaffenbasierte Systeme. Außerdem ist es nicht möglich, die 35mm-Munition nach Abschuss durch elektronische Gegenmaßnahmen zu beeinflussen oder gar abzulenken.

Als Trägerfahrzeug für die Skynex-Systeme dienen die neuen 8×8-Wechsellader-LKW von Rheinmetall, die auch zu hunderten in der Bundeswehr eingeführt sind. Das erste Skynex-Luftverteidigungssystem wurde bereits 2023 an die ukrainischen Streitkräfte übergeben, ein weiteres im Laufe des Jahres 2024.

HX-Fahrzeuge

Die HX-Fahrzeuge von Rheinmetall MAN Military Vehicles gehören zu den am weitesten verbreiteten militärischen Nutzfahrzeugen und überzeugen durch Robustheit, Beweglichkeit, Ergonomie und Modularität – ein Alleinstellungsmerkmal in der Branche.

Zurzeit sind mehrere hundert Rheinmetall-Trucks in der Ukraine im Einsatz, erst kürzlich wurden 26 fabrikneue LKW geliefert.

Service und logistische Unterstützung

Wo militärisches Gerät genutzt wird, sind Lösungen für Service und Instandsetzung unverzichtbar. Am Instandsetzungsstützpunkt der Rheinmetall Ukrainian Defense Industry LLC in der Westukraine werden bereits Marder-Schützenpanzer sowie Kampfpanzer Leopard 1 gewartet und repariert. Perspektivisch sollen an anderen Standorten in der Ukraine auch Kampfpanzer vom Typ Leopard 2 sowie weitere Systeme aus deutscher Produktion instandgesetzt werden.

Rheinmetall greift vor Ort auf vorhandene Infrastruktur zurück, hat aber auch Spezialwerkzeuge, Ersatzteile und weiteres Gerät in den Hub verbracht. Auch in Litauen betreibt Rheinmetall mit KNDS ein gemeinsames Wartungs- und Instandsetzungszentrum, um die Einsatzbereitschaft westlicher Kampfsysteme zu erhalten und ihre logistische Betreuung sicherzustellen. Auch Fahrzeuge der ukrainischen Streitkräfte werden dort instand gesetzt.

Feldhospital und Rettungsstationen

Das Rheinmetall-Tochterunternehmen RMS GmbH hat mit Unterstützung der Bundesregierung im August 2023 ein schlüsselfertiges Feldhospital an das ukrainische Militär geliefert. Es umfasst 32 Patientenbetten, darunter acht Intensivbetten. Den Auftrag dazu erhielt Rheinmetall erst Ende 2022. Das kombinierte zelt- und containerbasierte System ist eine komplett autarke sanitätsdienstliche Versorgungseinheit und entspricht dem Role-2-Standard der NATO. Im August 2023 absolvierten zehn ukrainische Soldatinnen und Soldaten eine 14- tägige Schulung im Auf- und Abbau sowie im Betrieb des mobilen Lazaretts. Unmittelbar im Anschluss kehrten sie in ihr Einsatzgebiet zurück. Darüber hinaus hat Rheinmetall im Dezember 2023 eine Rettungsstation (NATO-Role-1-Standard) an die Ukraine übergeben. Eine zweite Rettungsstation folgte im ersten Quartal 2024. An weiteren Lieferungen wird im engen Schulterschluss zwischen Industrie sowie der deutschen und ukrainischen Regierung gearbeitet.

Aufklärungssysteme zur Drohnenabwehr

Für die Verteidigung der Ukraine spielt die Drohnenabwehr eine entscheidende Rolle. Die umfangreichen Unterstützungsleistungen für das Land werden deshalb durch mobile Aufklärungssysteme des Typs SurveilSPIRE ergänzt. Sie können feindliche Drohnen aufklären und bekämpfen. Die Systeme umfassen mobile Überwachungstürme mit tag- und nachtsichtfähigen Kameraausstattungen, autopilotierten Minidrohnen sowie ein Führungssystem. Eine zweistellige Anzahl an SurveilSPIRE-Systemen wurde bereits geliefert; weitere Lieferungen sind durch die deutsche Bundesregierung beauftragt. Rheinmetall kooperiert dabei mit einem estnischen Partnerunternehmen.

Mit all diesen Lieferungen unterstreicht der Düsseldorfer Technologiekonzern einmal mehr seine Rolle als bedeutender Lieferant für die militärische Unterstützung der ukrainischen Streitkräfte und damit letztlich auch für die Sicherheit und die Freiheit in Europa.

Gesellschaftliche Verantwortung zu übernehmen, ist ein fester Bestandteil der Unternehmens-DNA von Rheinmetall. Soziales Engagement ist auch für Ralf Hoffmann kein Fremdwort: Der IT-Spezialist engagiert sich in seiner Freizeit bei verschiedenen Vereinen und Projekten. Ein Ehrenamt, das ihn besonders berührt, ist sein Einsatz bei Biker4Kids. Durch Gelder, Hilfsmittel und gemeinsame Erlebnisse unterstützen die begeisterten Motorradfahrer die Familien von Kindern und Jugendlichen mit lebensverkürzenden Erkrankungen. Ein Highlight der Aktionen ist der jährliche Motorradkorso in der Landeshauptstadt.

Hoffmann unterstützt bei der Organisation, weist die Biker ein und vermittelt Mitfahrgelegenheiten an Kinder und Jugendliche. Eine Aufgabe, die mit der steigenden Größe des Events zunehmend komplexer wurde. „Bei unserem ersten Korso 2009 waren etwa 300 Maschinen dabei, heute sind bis zu 3.000 aus ganz Deutschland auf dem 20 Kilometer langen Rundweg durch Düsseldorf unterwegs. Das macht uns stolz, denn mit dem Korso schaffen wir Sichtbarkeit, sammeln Spenden für wichtige Hilfsmittel und bereiten den Kindern und Familien unvergessliche Momente. Wenn ein zehnjähriger Junge sich am Abend mit Tränen in den Augen für den wunderschönen Tag bedankt, macht das betroffen, demütig, aber auch unendlich dankbar“, hebt der Familienvater hervor.

Die Idee: Jedes Bike, das am Korso teilnehmen möchte, erhält ein grünes Bändchen für einen Euro, meist fallen die Spenden jedoch höher aus. Viele Teilnehmende lassen das Band auch nach dem Event am Fahrzeug befestigt und symbolisieren so ihre Unterstützung. Über die Jahre hinweg wuchs das Rahmenprogramm am Tag des Korsos. Inzwischen sorgen eine Stuntshow, Live-Musik, eine Tombola und viele weitere Attraktionen für Spaß und Spannung – auch für Besucher ohne Motorrad. Dank der zusätzlichen Unterstützung zahlreicher Sponsoren sammelten die Biker4Kids zuletzt mehr als 100.000 Euro. Um die Gelder unbürokratisch und in direkter Absprache mit dem ambulanten Kinder- und Jugendhospizdienst Düsseldorf verteilen zu können, gründete die Gruppe den Verein der Freunde und Unterstützer der Kinderhospizarbeit Düsseldorf (VdFU e. V.). „Mit Hilfe des VdFU können wir Familien schnell und unkompliziert unterstützen – zum Beispiel, wenn eine Rampe für eine Treppe benötigt wird oder ein Grabstein bezahlt werden muss. Mit den Mitteln finanzieren wir zudem Ausflüge, etwa in den Kletterpark, zum Segelfliegen oder wir veranstalten gemeinsame Grillabende – Erlebnisse, die Leben bedeuten“, betont er sichtlich berührt.

Sein Engagement für andere lehrt Hoffmann Dankbarkeit, Nachsicht und Menschlichkeit. Werte, die er auch in seinen Berufsalltag einfließen lässt: „Letztendlich geht es um den Menschen. Ein Mensch, der sich schlecht behandelt fühlt, wird das Team eines Tages verlassen oder erkranken. Deshalb müssen wir einander mit Respekt begegnen und hinterfragen, wieso unser Gegenüber sich so verhält, wie sie oder er es gerade tut.“ Der 60-Jährige schätzt sich glücklich mit seiner Familie und seinem Beruf. Durch seine ehrenamtlichen Tätigkeiten möchte er der Gesellschaft ein kleines Bisschen von diesem Glück zurückgeben. „Denn auch kleine Schritte können Großes bewirken“, wie er unterstreicht. Welchem Projekt er sich mit Beginn seiner passiven Altersteilzeit widmen wird, hat er noch nicht entschieden. Aber er ist sich sicher, dass er auch in Zukunft einen Großteil seiner neu gewonnen Zeit für sinnstiftende Aufgaben nutzen wird.

Warum dauert es so lange, einen ­Panzer zu bauen?

Kampffahrzeuge werden in kleinen Stückzahlen gebaut und rollen nicht vom Fließband wie in der zivilen Automobilindustrie. Nach einer Bestellung können zwei Jahre bis zur Lieferung vergehen. Die Fertigung ist komplex, denn unterschiedliche Kunden haben individuelle und spezielle Anforderungen an „ihren“ Panzer. Panzermotoren sind Spezialanfertigungen, die kein Hersteller „im Regal liegen“ hat. Auch Kanonenrohre oder Panzerstahl haben lange Bestellzeiten. Viele Zulieferer sind beteiligt. Es spielen also auch deren Kapazitäten eine Rolle ebenso wie die Verfügbarkeit von Material und andere Faktoren.

Was unternimmt ­Rheinmetall, um die ­Ukraine mit Artilleriemunition zu beliefern?

Seit Beginn des Ukraine-Kriegs hat Rheinmetall die Produktionskapazität bei 155mm-Artilleriemunition verzehnfacht – von jährlich 70.000 auf heute 700.000 Stück. Bald wird sogar eine Kapazität von rund 1,1 Millionen Schuss erreicht. Damit ist Rheinmetall der weltweit größte Hersteller in diesem Bereich. Die russische Bedrohung veranlasst viele NATO- und EU-Staaten, ihre Munitionslager aufzufüllen. Gleichwohl hat Rheinmetall seit Kriegsbeginn prioritär die ­Ukraine beliefert. Der Rüstungskonzern ist für das Land einer der wichtigsten Technologiepartner für Großkalibermunition. Jüngst hat Rheinmetall von der Bundeswehr einen Rahmenvertrag erhalten, der die Lieferung von Artillerie­munition im Wert von 8,5 Milliarden Euro umfasst – auch an die Ukraine.

Welche Berufe sind bei Rheinmetall aktuell am stärksten gefragt und wie entwickeln sich die Bewerberzahlen?

Rheinmetall wächst, die Auftragsbücher sind voll. Um die gestiegene Nachfrage bewältigen zu können, sucht Rheinmetall am dringendsten Facharbeiterinnen und Facharbeiter, insbesondere Industriemechaniker, Maschinen- und Anlagenführer, Mechatroniker, Elektroniker, Zerspanungsmechaniker, Schweißtechniker, Fluggerätmechaniker, Metallbauer, Karosseriebauer und Lackierer. Bei den „White-Collar“-Profilen hat der Konzern besonders hohen Bedarf an Ingenieuren – hier insbesondere in den Fachrichtungen Maschinenbau und Elektro­technik. Ebenso werden IT-Experten, Softwareentwickler, Projektmanager, Einkäufer, Logistiker und Controller gesucht. Der Technologie- und Rüstungskonzern freut sich über steigendes Interesse. Im Recruiting-Center von Rheinmetall gingen allein im ersten Halbjahr rund 82.000 Bewerbungen ein. Zwischen 2019 (circa 57.000) und 2023 hat sich die Zahl der Bewerbungen bei Rheinmetall in Deutschland nahezu verdoppelt auf zuletzt 108.000. Weltweit waren es 2023 mehr als 180.000 Bewerbungen auf ausgeschriebene Stellen und initiativ.

Kaum ein anderes Militärfahrzeug prägt das Bild internationaler Streitkräfte mehr als der MAN Kat1. Ursprünglich 1962 als Sonderentwicklung für die deutsche Bundeswehr entstanden, sind heutzutage weltweit mehr als 20.000 Trucks seines Nachfolgemodells HX im Einsatz. Die ikonische Bauweise von damals mit ihren eckigen Formen und der geteilten Frontscheibe ist Kult. Aktuell erlebt sie mit einer komplett überarbeiteten Fahrzeugkabine ein weitreichendes Facelifting, wie Christoph Pickert, Vice President Sales bei Rheinmetall MAN Military Vehicles, berichtet: „Die neueste Generation unserer HX-Serie bedeutet für die Soldaten nicht nur mehr Schutz, Ergonomie und automotive Assistenzsysteme“, so der Sales Manager. „Die Fahrzeuge beeindrucken insbesondere auch optisch.“

Mix aus Revolution und Evolution

Dynamisch wirkende Kanten, verschobene Trapeze, Flächendiagonalen und nicht zuletzt der „wütende Blick“ bestimmen das neue Erscheinungsbild des HX3. Die von Grund auf neu konzipierte Fahrzeugkabine wirkt bedrohlich, personifiziert Power und Stabilität. Neben der revolutionären Formensprache im Look & Feel des neuen Rheinmetall-Designs finden sich gleichzeitig Reminiszenzen an den MAN Kat1. „Uns war es wichtig, an dessen erfolgreiche Historie anzuknüpfen und in der Gestaltung einzelner Elemente wie beispielsweise der Frontscheibe die alte Generation fortleben zu lassen“, betont Pickert.

Iterativer Designprozess

Mit dem Projekt begonnen hat Rheinmetall MAN Military Vehicles bereits im Jahr 2018. „Da die Lkw für die Straße zugelassen sind, ist die Gestaltung sehr reglementiert“, erklärt Pickert und ergänzt: „Seien es Maße, Sichtfeldgrößen oder die Position von Blinkern und Rückspiegeln – vieles ist gesetzlich vorgeschrieben.“ Nicht alle Ideen, die im Designprozess entstanden sind, ließen sich deshalb aus bau- oder kostentechnischen Gründen realisieren. „Das war ein sehr iterativer Prozess, bis das technisch Machbare in Form einer CAD-Konstruktion am digitalen Reißbrett hing.“ Das Ergebnis überzeugt. 2020 präsentierte das Team die Prototypen. Aktuell werden die Fahrzeuge erprobt. Nicht nur intern. Auch die U.S. Army zeigte im Rahmen ihres Common Tactical Truck-Programms Interesse an der HX3-Fahrzeugfamilie. Läuft alles nach Plan, beginnt 2027 die Serienproduktion der neuen Generation.

Zwischen Funktion und Ästhetik

Zum ersten Mal umgesetzt hat Rheinmetall seine neue Formensprache beim Schützenpanzer Lynx. Es folgten der Transportpanzer Fuchs Evolution und der Kampfpanzer Panther KF51. Jedes Fahrzeug hat seinen individuellen Charakter und trotzdem kommt unmissverständlich zum Ausdruck: Hier steht ein Produkt von Rheinmetall. Dass sich militärische Gefechtsfahrzeuge neben der Funktionalität über ihre Ästhetik und Markenidentität definieren, ist ein Novum. Dennoch lautet das Credo auch hier: „Form follows function.“ Klaas Krause, der bei der Rheinmetall Landsysteme GmbH als Vice President das Produktmanagement verantwortet, erklärt: „Gestern wie heute sind die Basisfunktionalitäten militärischer Fahrzeugsysteme Fahren, Funken, Schießen. Veränderungen in Bauart und Konstruktion entstehen primär durch neue disruptive Technologien, weniger durch ästhetische Faktoren.“ Als Beispiel nennt der Produktmanager das größere Nutzvolumen moderner Panzer. „Früher hatten die Fahrzeuge eine sehr flache Silhouette, sowohl um sich unentdeckt bewegen zu können als auch um bei Beschuss weniger Angriffsfläche zu bieten.“ Im transparenten Gefechtsfeld von heute mit Satelliten- und Drohnenaufklärung, Sensoren und Wärmebildkameras sei dieser strategische Vorteil in den Hintergrund getreten.

Was heute zählt? „So viel Sicherheit, Mobilität und Nutzvolumen wie möglich zu gewährleisten“, antwortet Krause. Dank Human-Machine-Interface und Künstlicher Intelligenz müssen die Soldaten den Schutz des Panzers nicht mehr verlassen. Doch die Elektronik benötigt Platz. Und sie muss sich wie bei Lynx, Fuchs und Panther harmonisch in die Gesamtkontur des Fahrzeugs integrieren. Schließlich könne sich auch der militärische Nutzer ästhetischen Aspekten nicht verschließen, sagt Klaas Krause. Der Erfolg der neuen Modellreihen mit ihrer unverwechselbaren Formensprache gibt ihm recht.

Seit ihrem Überfall auf die Ukraine hat die russische Besatzungsarmee große Frontabschnitte mit Panzer- und Fahrzeugabwehrminen übersät. Laut des ukrainischen Sicherheitsrats liegen mancherorts pro Quadratmeter drei bis fünf der explosiven Sperren in der Erde. Die militärische Taktik dahinter: den Angriff zu verzögern. Im Sommer 2023 kam die ukrainische Gegenoffensive unter anderem wegen der ausgedehnten Minenfelder nur schleppend voran. Ohne aufwändiges Minenräumen war für die Truppe mit ihren schweren Fahrzeugen kein Durchkommen. Besonders perfide: Um das Minenräumen zu erschweren, sind zwischendrin immer wieder auch Antipersonen-Minen gestreut worden – trotz ihres Verbots durch die sogenannte Ottawa-Konvention.

Kampf mit und um Sperren legt zu

Die Einsatzerfahrungen aus dem Ukraine-Krieg belegen: Der Kampf mit und um Sperren – englisch „obstacle warfare“ – gewinnt auf den heutigen Gefechtsfeldern wieder stark an Bedeutung. Gefragt sind innovative Konzepte, um Panzersperren und Hindernisse schnell und sicher überwinden zu können. Vor diesem Hintergrund hat Rheinmetall ein neues gepanzertes Kampfunterstützungsfahrzeug entwickelt: den Keiler Next Generation (NG). Der erste Prototyp des im Englischen „Armoured Breaching Vehicle“ (ABV) genannten Systems stieß auf der diesjährigen Rüstungsmesse Eurosatory in Paris bereits auf großes Interesse. Im August 2024 stellte er auf dem Truppenübungsplatz Bergen bei einer Live-Demonstration seine Leistungsfähigkeit unter Beweis.

250 Meter pro Minute

63 Tonnen Hightech bringt der Keiler NG ins Gelände: Mit seinem vier Meter breiten Minenpflug von Pearson kann das hochgeschützte und mobile Fahrzeug pro Minute 250 Meter lockeren Untergrund von offenen und verdeckt liegenden Sprengsätzen säubern. Zum Schutz vor magnetfeldinduzierten Minen verfügt das Fahrzeug zusätzlich über einen Magnetfeldduplikator, der als Scheinziel direkt vor dem Panzer ein Magnetfeld generiert. Sind Panzersperren zu räumen, Gräben zuzuschütten oder Stellungen zu schieben, lässt sich der Pflug innerhalb kurzer Zeit durch ein Räumschild ersetzen. Dank des integrierten Krans kann die Besatzung Umrüstarbeiten wie diese, die Anschlussversorgung oder Werkzeugwechsel eigenständig durchführen.

Pyrotechnische Minenräumung

Bewegen sich die Truppen über festes Terrain, kommt das raketengestützte Sprengschnursystem „Plofadder“ von Rheinmetall Denel Munition zum Einsatz. Bei dieser pyrotechnischen Räumung wird mit Hilfe einer Rakete ein Seil mit Dutzend aufgefädelten Sprengsätzen zu seinem Ziel geschossen, das über Fernzündung vergrabene Minen detonieren lässt. Solche Minenräumschnüre fanden bereits im Zweiten Weltkrieg Verwendung.

Das System von Rheinmetall kann in Minutenschnelle eine Bresche von 160 Metern Länge und neun Metern Breite in Minensperren und Hindernisse schlagen. Überlappend geschossen lassen sich mit den beiden Plofadder-Systeme des Keiler NG selbst tiefe Minensperren überwinden.

Sicheres Vorrücken

Damit die nachfolgenden Truppen die freigeräumten Schneisen selbst bei eingeschränkter Sicht oder Nacht erkennen, kennzeichnet das integrierte Gassenmarkierungssystem des Keilers NG die sicher passierbaren Strecken. Zum Selbstschutz trägt der Minenräumpanzer das Schnellnebelschutzsystem ROSY und die fernbedienbare Waffenstation Natter mit einem schweren Maschinengewehr im Kaliber 12,7mm x 99.

Die Besatzung des Keiler NG besteht aus zwei Soldaten. Die Möglichkeit des fernbedienbaren Einsatzes ist in dem Systemkonzept bereits ebenso berücksichtigt wie die Einrüstung eines abstandsaktiven Schutzsystems und die Vernetzung auf dem digitalisierten Gefechtsfeld. Damit erfüllt der Keiler NG alle gegenwärtigen taktischen Anforderungen und zeichnet sich durch hohe Zukunftsfähigkeit aus.

Exemplum deutscher Geschichte

Im Nationalsozialismus setzt eine massive Aufrüstung ein. Während die mittlerweile mit Borsig fusionierte Rheinmetall AG in ihrem Düsseldorfer Stammwerk die zivile Fertigung einstellt, bleibt die Büromaschinenproduktion in Sömmerda bis weit in die Kriegsjahre hinein ein wesentlicher Fertigungszweig. Nach dem Ende des zweiten Weltkriegs steht das thüringische Werk zunächst unter sowjetischer Militäradministration, bis es 1952 an die DDR übergeht und sich als VEB Büromaschinenwerk Robotron Sömmerda zum größten Büromaschinen- und Computerhersteller des Landes entwickelt. Nach Mauerfall und deutscher Wiedervereinigung lehnt Rheinmetall den Rückkauf seines ehemaligen, mittlerweile in Konkurs gegangenen Werks ab.

Für die Vermarktung der in Sömmerda produzierten Schreib- und Rechenmaschinen zeichnet die 1920 in Berlin gegründete Rheinmetall Handelsgesellschaft mbH verantwortlich. Mit dem „Rheinmetall-Haus“, wie das frühere Hotelgebäude an der Ecke Friedrichsstraße, Karlsstraße schon bald bezeichnet wird, ist der Konzern erstmals mit einer eigenen Niederlassung in der Reichshauptstadt vertreten.

Der moderne graphitgraue Quader ist schon aus einigen Kilometern Entfernung sichtbar. In Ungarns Westen, nahe dem beschaulichen Städtchen Zalaeger­szeg, wird für die Landesverteidigung produziert und das darf, zumindest von außen, jeder sehen. Seit Januar 2023 baut hier Rheinmetall Hungary den Schützenpanzer Lynx. Offiziell in Betrieb genommen hat der Technologie- und Rüstungskonzern das Werk im August 2023. Das Entwicklungs-, Produktions- und Testzentrum, das sich über ein 33 Hektar großes Areal erstreckt, ist von Grund auf nach neuesten Fertigungs- und Logistikprinzipien konzipiert und errichtet worden.

„Ja, diese Anlage ist die modernste ihrer Art“, bestätigt Paul Walf, CEO von Rheinmetall Hungary, den Eindruck des Besuchers. „Hier schöpfen wir alle Möglichkeiten aus, die uns das 21. Jahrhundert bietet.“ Bevor der studierte Wirtschaftswissenschaftler und Politologe nach Ungarn ging, war er Assistent von Rheinmetall-Vorstandschef Armin Papperger und leitete anschließend die zentrale Koordinierungsstelle Ungarn. So hatte er den Aufbau des Werks von Anfang an im Fokus: „Ich kenne das Projekt seit der ersten Stunde.“ Für die neue Aufgabe zog der 37-Jährige mit seiner Familie von Düsseldorf nach Zalaegerszeg. „Ganz oder gar nicht – der Chef muss vor Ort sein!“

Symbiose aus Prestige und Funktion

Rheinmetall Hungary ist ein Joint Venture zwischen der ungarischen Regierung, die 49 Prozent der Unternehmensanteile hält, und der Rheinmetall Landsysteme GmbH, die 51 Prozent besitzt. Die Ungarn stellten dabei, vereinfacht gesagt, den Standort, Rheinmetall brachte das technologische Know-how sowie die moderne Ausstattung mit. Grundstein der Partnerschaft ist der Lynx. Als erster NATO- und EU-Mitgliedstaat setzten die Ungarn auf den hochmodernen Schützenpanzer von Rheinmetall, produziert wird nun größtenteils vor Ort.

Auch wenn das Werk primär auf die Ansprüche der Fertigung ausgerichtet ist, kommt die Repräsentation nicht zu kurz. Die beeindruckende Lobby mit ihrer riesigen Glasfront ist das Eingangstor für Mitarbeiter und Gäste. Doch erst das Obergeschoss offenbart: Hier haben die Planer über jeden Raum, jeden Arbeitsschritt nachgedacht. Ein Beispiel ist die Regelung des Besucherverkehrs. Der Großteil der Gäste soll verständlicherweise nur so wenig wie möglich von der eigentlichen Produktion sehen. Deswegen gibt es Konferenzräume, die den Büros vorgelagert sind. „So können zum Beispiel Lieferanten zu Meetings empfangen werden, ohne dass es zu Durchgangsverkehr in den anderen Abteilungen kommt“, erklärt Paul Walf.

Diese sitzen parallel zu dem sogenannten „Meistergang“, einem langen Durchgang, der das ganze Obergeschoss quert. Rechts, hinter Glas, befinden sich die Büros der sogenannten „White Collar“-Abteilungen, die nach Arbeitsabläufen und Kommunikationsstruktur angeordnet sind. Den Anfang machen die Entwicklungsabteilung, Produktion, Qualitätssicherung, mittig Projektmanagement und Sitemanagement und schließlich Finanzen, Controlling, Commercial und die Firmenleitung.

Höchste Präzision in der Fertigung

Auf der linken Seite des Meistergangs geht der Blick nach unten auf die Produktionshallen. Links die Schweißerei, rechts die Endmontage oder, wie es Paul Walf scherzhaft ausdrückt, der „schmutzige“ und der „saubere“ Bereich. Denn klar ist: Auch auf der angeblich schmutzigen Seite ist alles so picobello, dass sich jederzeit vom Fußboden essen ließe. Das Produktionskonzept folgt dem Prinzip „alles unter einem Dach“. Das Produktionslayout selbst ist U-förmig aufgebaut, wobei der Wareneingang vor der Schweißerei liegt und die mechanische Bearbeitung und die Fahrzeugprüfung hinter der Montage. Diese Bereiche sind nicht vom Meistergang aus sichtbar.

In der Schweißerei werden die Stahlstrukturen des Lynx und des Lance-Turms gefertigt. Modernstes Equipment kommt zum Einsatz, beispielsweise mehrere 20-Tonnen-Rotatoren für sämtliche Panzerwannen und mehrere Turmstrukturen. Sie ermöglichen es, die Wanne oder den Geschützturm in fast jede erdenkliche Position zu drehen, sodass die Produktionsmitarbeiter die finalen Schweißnähte in höchster Qualität und ergonomisch optimiert „setzen“ können. Allein die Schweißnähte wiegen mehr als 200 Kilogramm. Ein hochmodernes Bearbeitungszentrum und mehrere Lackieranlagen sowie automatisierbare Transportsysteme (FTS) komplettieren die Ausstattung in diesem Bereich.

Eines der Herzstücke in dieser Halle ist die 3D-Messzelle. Ein Laserstrahl, gesteuert von einem Roboterarm, vermisst Wanne und Turm zehntelmillimetergenau. „Jede Schweißnaht, jeder Fertigungsschritt wird hier überprüft, geringste Abweichungen registriert“, so Paul Walf.

Der eigentliche Panzer entsteht dann in der Endmontage. Hier werden in parallelen Produktionslinien Turm und Wanne des Lynx ausgestattet. Zuerst erfolgt der Einbau der hydraulischen Anlage und der Elektronik. Nachdem in einem zweiten Schritt mechanische und optronische Systeme und modernste Sensorik-Komponenten ergänzt sind, integrieren die Fertigungsmitarbeiter Motor und Getriebeeinheit und vollführen die „Hochzeit“ – die Montage des Turms auf der Wanne. Zum Schluss wird der Schützenpanzer in Betrieb genommen, ausgiebig geprüft und mit der kundenspezifischen Tarnlackierung dem Kunden übergeben. Mehrere tausend Arbeitsstunden vergehen, bis aus den Einzelteilen und Unterbaugruppen ein Lynx in der Version IFV (Infantry Fighting Vehicle) entsteht.

Wachstum von E-Bussen und E-LKW*

auf dem europäischen Markt 2022 und 2023:

Ladeinfrastruktur

61 Prozent aller Ladepunkte in der EU befinden sich in
drei Ländern.

Ladeinfrastruktur im Ausblick

Top 10 Länder mit den meisten neuzugelassenen BEV* in Europa (in %)

Das Konzept der Ladeeinrichtung im Bordstein war geboren. Deren Vorteile liegen auf der Hand: Das System nimmt keinen zusätzlichen Platz in Anspruch, fällt im Straßenbild nicht auf und beeinflusst somit auch historische Stadtbilder nicht. Außerdem ist es im Bordstein bautechnisch leicht zu integrieren. Ganz im Gegenteil zum eigentlichen Bürgersteig, unter dem sich schon jetzt sehr viele Versorgungsleitungen tummeln, weshalb mancherorts auch keine Ladesäulen mehr installiert werden dürfen. Außerdem ist das System im Servicefall schnell ausgetauscht. Fazit: Besonders in engen Innenstadtbereichen, wo jeder Quadratmeter zählt, ist eine flach in den Bordstein eingelassene Ladevorrichtung für Elektroautos sinnvoll. Keine „Ladesäulenallee“, die die Sicht oder das Vorankommen auf dem Bürgersteig stört. Dennoch können sich E-Mobilisten um Stromnachschub für ihre Autos kümmern, ohne andere Verkehrsteilnehmer dadurch zu behindern.

Gesagt, getan

Nach einer Entwicklungszeit von nur zwei Jahren lag schließlich die erfolgreiche Typprüfung für das System vor und erste Anlagen konnten im Rahmen verschiedener Pilotprojekte ihrer Bestimmung übergeben werden. Erster Roll-out-Partner war der zur Rheinenergie AG gehörende Kölner Autostromanbieter TankE.

Ascan Egerer, Beigeordneter für Mobilität der Stadt Köln, unterstrich anlässlich der Eröffnung von vier Bordstein-Ladepunkten denn auch das zukunftsweisende Konzept dieser Technologie und verwies nicht ohne Stolz darauf, dass diese innovative Ladetechnik weltweit erstmals in der Stadt Köln zum Einsatz kommt. Die neuen Lademöglichkeiten befinden sich im Bereich der Dürener Straße, einem durch Wohn- und Geschäftsgebäude eng besiedelten Bereich im Stadtteil Lindenthal.

Breites Interesse

Aber auch zahlreiche weitere Städte in Deutschland und darüber hinaus stehen bereits in den Startlöchern für eine Einführung dieser unkomplizierten Form des Ladens von Elektroautos. So berichtet Christoph Müller, Leiter der Division Power Systems im Rheinmetall-Konzern, sogar über ein weltweites Interesse an den neuen Ladebordsteinen. Insbesondere aus seinem Kernmarkt Europa sind von Spanien bis Finnland inzwischen eine Vielzahl von Anfragen zu der neuen Technik eingegangen.

Bundesministerium beobachtet

Verständlich, dass auch die Nationale Leitstelle des Bundesministeriums für Digitales und Verkehr die Entwicklung der verschiedenen Piloteinsätze der Ladebordsteine sehr genau beobachtet. Nicht wenige Kommunen in Deutschland haben bis heute noch keinen einzigen öffentlichen Ladepunkt, was unter anderem auf die genannten Platzprobleme sowie zusätzliche ästhetische Gründe zurückzuführen ist. Das neue System, erläutert Müller einen der zentralen Vorteile, „nutzt letztlich die Infrastruktur, die praktisch überall im Straßenraum vorhanden ist, und es kann schnell und vollkommen unkompliziert eingesetzt werden, ohne dass dadurch zusätzlicher Platzbedarf entsteht“.

Für den Chef von rund 10.000 Mitarbeitern im Bereich der zivilen Aktivitäten des Rheinmetall-Konzerns „ein klares Bekenntnis zur Klimaneutralität und ein weiterer Schritt bei der Transformation hin zur Elektromobilität“. Aber damit nicht genug, denn in Müllers Unternehmen werden auch noch weitere Zukunftstechnologien für den mobilen oder stationären Einsatz entwickelt, dazu zählen beispielsweise auch Komponenten für die Brennstoffzellentechnologie.

Gerüstet für innovative Lösungen

Das kommt nicht von ungefähr, denn Rheinmetall kann auf eine mehr als hundertjährige Entwicklungsgeschichte bei klassischen Verbrennungsmotoren zurückblicken und greift auf diese Erfahrung auch bei der Entwicklung neuer Technologien zurück.

Die jetzt in Köln eingesetzten Ladebordsteine stellen eine elektrische Leistung von 11 kW zur Verfügung, sind von ihrer Technik aber grundsätzlich auch für 22 kW Ladeleistung geeignet. „Die von den Systemen angebotene Ladeleistung hängt in erster Linie von der lokal zur Verfügung stehenden Anschlussleistung ab,“ erläutert Dr. Felix Stracke, der mit seinem Team im Rheinmetall Technology Center (RTC) für die Entwicklung der innovativen Lader verantwortlich zeichnet.

Stracke betreibt das System seit über einem Jahr im Live-Testbetrieb am Firmenstandort Neuss und verzeichnet anhand der Nutzerkommentare sowie der hohen Medienpräsenz seiner Ladebordsteine ein allgemein sehr positives Feedback. So ergab beispielsweise eine Umfrage im Onlineportal von heise unter 3.500 Befragten eine Zustimmung von 88% für diese Form des Ladens. Das macht Mut für die Zukunft.

Die Entwicklung geht weiter

Natürlich mussten auf dem Weg zum Produkt einige Herausforderungen bewältigt werden. Die Entwickler wollten zum Beispiel einen möglichst hohen Bedienkomfort bei der systembedingten vertikalen Steckerführung sicherstellen. Außerdem beschäftigten sie Fragen wie die Erkennbarkeit und Funktionalität bei Starkregen oder gar bei Eis und Schnee sichergestellt werden könnte. Und auch ein 40-Tonner sollte den Ladebordsteinen nichts anhaben können.

Dennoch lehnen sich Stracke und sein Team nach ihrem ersten Erfolg nicht zurück, sondern arbeiten zusammen mit der operativen Einheit von Pierburg bereits an einer optimierten Version für die Großserie. Mögliche Verbesserungen betreffen dabei vornehmlich das Innenleben der Lader, bei denen die Elektronik vereinfacht, das eingesetzte Material teilweise angepasst und letztlich auch die Endmontage im Werk erleichtert werden wird. Strackes klares Credo: „Um mit unserem Ladebordstein erfolgreich zu sein, muss das Ladeerlebnis für den Kunden so einfach und bequem wie möglich sein und der Betreiber muss damit Geld verdienen können.“ Dafür habe man Kunden, Betreiber und Städte sehr früh in die Entwicklung einbezogen, um ein Produkt auf den Markt zu bringen, das die Interessen aller berücksichtigt. So ist das Lademodul zum Beispiel innerhalb von nur einer Minute entnehmbar. Dadurch können vorgerüstete Straßenzüge sehr schnell mit funktionsfähigen Ladebordsteinen versehen werden. Die Entwickler – so die einhellige Rückmeldung – liegen damit absolut am Puls der Zeit.

Teamwork wie man es sich wünscht

Bereits seit dem zurückliegenden Jahr sind die Mitarbeiter des RTCs zudem sehr eng mit ihren Kollegen aus der operativen Einheit bei Pierburg verzahnt. Dazu Berthold Franz, Leiter der zuständigen Geschäftseinheit „Air Management“: „Gemeinsam mit den Spezialisten des RTC arbeiten wir im Rahmen eines integrierten Teamansatzes an der Serienversion. Außerdem treiben wir zusammen die Zertifizierung der Entwicklung voran und initiieren oder begleiten Pilotprojekte bei Kunden“. Im Verlauf des weiteren Roll-outs für die Großserie wird das neue Produkt später dann vollends in das Portfolio seines Geschäftsbereichs übergehen. Angesichts der sehr positiven europaweiten Resonanz können die Neusser zu Recht davon ausgehen, dass ihnen hier eine erfolgversprechende Innovation gelungen ist.

Absolut verbraucherorientiert denkt auch Stephan Segbers, bei der RheinEnergie AG zuständig für Vertrieb und Energiebeschaffung für die TankE. Das Laden von Elektroautos muss nach seiner Aussage vor allem unkompliziert, flächendeckend und benutzerfreundlich sein und Nutzer müssen das Gefühl haben, ihr Elektroauto überall laden zu können. Für ihn Voraussetzungen dafür, dass Elektromobilität auch auf breiter Basis angenommen wird. Und angesichts des Ziels der Bundesregierung, im dann deutschen Leitmarkt für Elektromobilität bis zum Jahr 2030 rund 15 Mio. Elektro-Pkw auf sowie eine Million Ladepunkte auf die Straße zu bringen, wird gerade diese Form des Ladens künftig wohl eher noch intensiver nachgefragt.

Und der Preis der Ladebordsteine? Der ist nach einhelliger Aussage der Experten am Ende mehr als wettbewerbsfähig, selbst wenn zwei Ladebordsteine benötigt werden, um eine Ladesäule mit Doppelanschluss zu ersetzen. Also Strom Marsch!