Die wiederholten Vorfälle am Münchner Airport und anderen europäischen Flughäfen zeigen eindringlich: Eine einzige Drohne kann den Betrieb komplett lahmlegen, Passagiere stranden lassen, wirtschaftliche Schäden verursachen. Was früher Einzelfälle waren, ist heute Alltag. Ob über kritischen Infrastrukturen wie Chemieanlagen, Stromnetzen und Häfen oder bei sportlichen Großereignissen – unbemannte Flugobjekte stellen eine ernstzunehmende Gefahr dar. Urbane Großveranstaltungen wie Public Viewings, Paraden oder politische Versammlungen sind bedroht. Die aktuelle geopolitische Lage verschärft die Situation zusätzlich. Hybride Kriegsführung, gezielte Sabotageakte und die kontinuierlich wachsende Bedrohungslage zwingen Deutschland, seine kritische Infrastruktur wirksam zu schützen. Herkömmliche Abwehrsysteme stoßen dabei schnell an ihre Grenzen. Die Bedrohung erfordert neue, intelligente Antworten.

Zwei Partner, ein Ziel

Genau hier setzt die Kooperation von Rheinmetall und der Deutschen Telekom an. Das Düsseldorfer Verteidigungsunternehmen bringt jahrelange Erfahrung in der Drohnenabwehr mit, der Bonner Telekommunikationsanbieter sein flächendeckendes Mobilfunknetz und umfangreiche Expertise bei der Absicherung von Großereignissen. Gemeinsam entwickeln die beiden DAX-Unternehmen ein modulares Schutzsystem, das sich flexibel an unterschiedliche Bedrohungslagen anpassen lässt. Der Ansatz: Multi-Threat-Protection. Während sich Phase eins auf die Drohnenabwehr konzentriert, soll die zukünftige Lösung auch Bedrohungen zu Lande, zu Wasser und im Cyberraum umfassen.

Modulare Architektur für flexible Lösungen

Von der Erkennung über die Identifikation bis zur Abwehr bündeln die beiden Partner je nach Szenario und Gefährdungslage verschiedene Technologien. Beide Unternehmen haben Kompetenz in der Sensorik. Rheinmetall verantwortet die Effektoren. Die Deutsche Telekom bringt sichere Kommunikations- und 5G-Campusnetze, Cloud-Technologie und Datenanalyse mit. Die einzelnen Fähigkeitsbausteine lassen sich flexibel zu maßgeschneiderten Lösungen kombinieren. Denn Kraftwerksbetreiber oder Industrieunternehmen benötigen andere Schutzmechanismen als ein Flughafen oder eine Blaulichtorganisation. So verschieden die Anforderungen auch sind, am Ende geht es immer darum, Drohnen frühzeitig zu detektieren und die Bedrohung mit Störsignalen (Jammern), Abfangdrohnen oder – je nach Umgebung und Zulässigkeit – laserbasierten Abwehrsystemen zu kontern.

Das Netz als intelligenter Wächter

Noch fliegen die meisten der heute am Markt verfügbaren Drohnen, weil ein Pilot sie in Sichtweite per Fernbedienung über eine Funkfrequenz steuert. Um sie aufzuspüren, setzt die Telekom auf einen Mix aus Video-, Audio-, Radiofrequenz- und Remote-ID-Sensoren sowie Radar. In städtischen Gebieten mit dichter Bebauung haben sich besonders passive Radiofrequenz-Sensoren bewährt, die selbst kein aktives Suchsignal aussenden und sich deshalb problemlos an Funkmasten montieren lassen. Sie erfassen derzeit mehr als 90 Prozent aller Drohnen im sogenannten unteren Luftraum.

Mittlerweile werden sowohl handelsübliche als auch selbstgebaute Drohnen zunehmend per Smartphone über das Internet gesteuert. Der flächendeckende Ausbau leistungsfähiger Mobilfunknetze macht es möglich – über weite Strecken, quasi von überall aus. Für Unternehmen und Behörden bedeutet das eine neue Dimension der Bedrohung. Die Telekom erforscht deshalb in Zusammenarbeit mit der Hamburger Helmut-Schmidt-Universität der Bundeswehr sowie im Projekt SENSATION des Bundesforschungsministeriums, wie sich solche mobilfunkgesteuerten Drohnen identifizieren lassen. Ihre Innovation: Das Mobilfunknetz selbst wird zum aktiven Bestandteil der Verteidigung. Das Netz erkennt verdächtige Kommunikationsmuster und meldet potenzielle Bedrohungen in Echtzeit. Ein Ansatz, der weit über klassische Radar- oder Kamerasysteme hinausgeht und eine neue Dimension der Früherkennung eröffnet. Technisch ist es sogar möglich, solche Steuerungsdatenströme aktiv zu unterbinden – die juristischen Rahmenbedingungen werden derzeit noch geklärt.

Deutschlandweites Drohnenlagezentrum

Die neue Art der Drohnendetektion soll ebenfalls in das Gemeinschaftsvorhaben von Rheinmetall und der Telekom einfließen. Perspektivisch denken die beiden Partner in Richtung eines deutschlandweiten Drohnenlagezentrums. Anders als militärische Luftlagebilder wird diese Plattform nicht klassifiziert und steht allen Kunden offen. Auf diesem Wege profitieren Unternehmen und Infrastrukturbetreiber nicht nur von den Erkennungen ihrer eigenen Systeme, sondern erhalten auch Informationen über Detektionen bei anderen Nutzern sowie aus öffentlich zugänglichen Quellen. Eine Datenfusion mit KI-gestützten Prognosen bewertet aktuelle Bedrohungen und ermöglicht Folgeanalysen. So entsteht ein Schutzschirm, der regional wie überregional wirkt und durch das leistungsstarke Mobilfunknetz der Telekom und ein entsprechendes terrestrisches Netz gestützt wird.

Erprobt im Ernstfall

Die Telekom erprobt seit 2016 die Möglichkeiten der Drohnendetektion. Neben verschiedenen Behörden zählen die Bundeswehr, Flughäfen und Unternehmen zu den Kunden. Der Konzern hat im In- und Ausland bereits kritische Infrastrukturen, Liegenschaften und Großevents gegen Drohnen gesichert. Bei der Fußball-Europameisterschaft 2024 detektierte das Telekommunikationsunternehmen im Polizeiauftrag zuverlässig illegale Drohnenflüge. Einsatzkräfte konnten Piloten dank punktgenauer Lokalisierung schnell ausfindig machen.

Rheinmetall zählt zu den führenden Systemhäusern bei der Flugabwehr im Nah- und Nächstbereich. Effektoren des Düsseldorfer Technologiekonzerns sind aktuell in der Ukraine sowie im Nahen und Mittleren Osten im Einsatz. Im Dezember 2025 schloss Rheinmetall eine strategische Partnerschaft mit der Polizei Hamburg und der Hamburg Port Authority, um Drohnendetektions- und Abwehrkonzepte für einen der anspruchsvollsten Standorte Europas zu entwickeln: Der Hamburger Hafen gilt wegen seiner dichten Infrastruktur, der maritimen Bedingungen und der Vielzahl an Funkquellen als besonders herausforderndes Umfeld für Detektionssysteme.

Schnelle Verfügbarkeit, breites Einsatzspektrum

Die Zeitpläne sind ambitioniert. Einzelne Lösungen sind bereits bei verschiedenen Kunden im produktiven Einsatz. Die Komponenten aus Phase eins zur Erkennung, Identifikation und Abwehr von Drohnen sind fertig und werden in wenigen Monaten kommerziell verfügbar sein – auch in Kombination der Fähigkeiten beider Konzerne. Ab Phase zwei und den folgenden Ausbaustufen werden zusätzliche Schutzfunktionen gegen Angriffe aus dem Cyberraum integriert, was besonders für kleinere und mittlere Betriebe interessant wird.

Verantwortung in unsicheren Zeiten

Beide DAX-Unternehmen verbindet die Überzeugung, dass Sicherheit heute nur noch vernetzt gedacht werden kann. Armin Papperger, Vorstandsvorsitzender von Rheinmetall, fasst die strategische Dimension des Projekts zusammen: „Die Bedrohung durch Drohnen ist hochgradig digital. Deshalb braucht ihre Abwehr die Verbindung aus Sensorik, Effektoren und sicheren Kommunikationsnetzen. Rheinmetall und die Deutsche Telekom bündeln genau diese Fähigkeiten.“ Tim Höttges, Vorstandsvorsitzender der Deutschen Telekom, betont: „Souveränität entsteht nicht nur durch Diskussionen, sondern durch Taten. Mit der Kompetenz bei Konnektivität, Cloud und Datenanalyse bringt die Telekom Drohnenabwehr auf ein neues Level.“ Gemeinsam mit Rheinmetall stärke man so die Souveränität und leiste einen Beitrag dazu, Sorgen in der Bevölkerung zu reduzieren.

„Ich bin im Feuerwehrhaus aufgewachsen – ganze 22 Jahre habe ich dort gewohnt“, erzählt Thomas Schlicht und lacht. Bereits mit zehn Jahren trat er der Jugendfeuerwehr bei – dass er später in die Fußstapfen seines Vaters treten würde, war fast schon vorprogrammiert. Gerhard Schlicht leitete von 1988 bis 2003 die Werkfeuerwehr Unterlüß, 2009 übernahm sein Sohn das Amt. Auch dessen Frau Angela, die als Logistik-Koordinatorin bei Rheinmetall Landsysteme arbeitet, ist eng mit dem Unternehmen verbunden. „Rheinmetall und Feuerwehr, das macht einen großen Teil unseres Lebens aus“, erzählt der ehemalige Zeitsoldat, ausgebildeter Handwerksmeister und Techniker. Das gepanzerte Löschfahrzeug Barbara 7 ist dabei mehr als nur ein Einsatzfahrzeug – es ist ein Symbol für die neue Ausrichtung der Werkfeuerwehr.

Seit dem Einmarsch Russlands in die Ukraine hat sich die Situation am Standort Unterlüß grundlegend verändert. „Früher wurde mit dem Finger auf uns gezeigt“, erinnert sich Schlicht. „Heute sind wir Mitarbeitende stolz, uns für die Sicherheit unseres Landes einzusetzen.“ Doch die Zeitenwende brachte nicht nur Fortschritt, sondern auch Herausforderungen mit sich: Rheinmetall errichtete am Standort in Rekordtempo Europas größtes Munitionswerk mit einer jährlichen Produktion von bis zu 300.000 Schuss Artilleriemunition. Im Zuge dessen galt es, die Werkfeuerwehr massiv aufzustocken. Von fünf hauptberuflichen Kräften auf 29 – eine Entwicklung, die der Werk-Hauptbrandmeister und Brandschutzbeauftragte des Konzerns persönlich begleitet hat. 

Die Rekrutierung neuer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sei erstaunlich reibungslos verlaufen, berichtet Schlicht. „Das Schöne daran ist: Es sind alles Leute, die bereits mit beiden Beinen im Berufsleben standen. Alle brachten Erfahrungen aus der Freiwilligen Feuerwehr mit.“ Doch die Werkfeuerwehr bekam nicht nur personelle Verstärkung – sie erhielt auch eine nicht-menschliche Unterstützung, die ihresgleichen sucht: das gepanzerte Löschfahrzeug Barbara 7.

Barbara – Schutzpatronin auf acht Rädern

„Der treibende Gedanke war, dass wir unsere Feuerwehrleute besser schützen müssen. Wir schießen auf unserem Erprobungsgelände seit 1899 mit unterschiedlichen Kalibern in die Heide, unsere Mannschaft ist auf munitionsbelasteten Flächen unterwegs“, erklärt Schlicht. Die Lösung – ein in Eigenregie umgerüstetes Bergefahrzeug von MAN Rheinmetall – war schnell gefunden. Die „kleine Schwester“ Barbara 6 ist mit einem Fassungsvermögen von 10.000 Litern Wasser und einer gepanzerten Kabine nach Level-2-Standard bereits seit 2021 tatkräftig im Einsatz. Das Besondere daran: Die Feuerwehrkräfte müssen nicht aus dem Fahrzeug aussteigen, da die Löscheinheit vollständig per Funkfernsteuerung bedienbar ist. Nun leistet mit Barbara 7 bereits das nächste Löschfahrzeug im Rheinmetall-Eigenbau lebensrettende Unterstützung für das Werkfeuerteam Unterlüß: Der 13.000-Liter-Wassertank bietet im Brandfall zusätzliche Flexibilität, und dank eines nochmals verstärkten Schutzpanzers der Klasse 3 können die Insassen selbst große Explosionen unbeschadet überstehen. 

Doch der Fortschritt am Standort beschränkt sich nicht nur auf die Flotte: Eine neue Feuerwache befindet sich bereits in der Bauphase. „Ein gigantisches Gebäude“, schwärmt Schlicht. Die Werkfeuerwehr Unterlüß ist laut Anerkennungsschreiben der Landesbehörde eine der größten Werkfeuerwehren in Niedersachsen und weist zudem ein besonders hohes Gefahrenpotenzial auf. 125 Brandeinsätze im vergangenen Jahr, dazu 189 Hilfeleistungen, 53 Krankenfahrten und 424 Brandwachen: Die Einsatzkräfte sind gefordert. Doch Thomas Schlicht und sein Team sind allzeit bereit. Mit Barbara an ihrer Seite – und dem Willen, einen wertvollen Beitrag für die Sicherheit ihrer Kolleginnen und Kollegen zu leisten.

Im Berliner Ortsteil Gesundbrunnen hat die Industrie eine lange Tradition. Schon im 19. Jahrhundert prägten große Fabrikhallen wie die des Lokomotivherstellers Schwartzkopff das Viertel. Auf dem geschichtsträchtigen Areal, unweit des S-Bahnhofs Humboldthain, fertigte bis vor Kurzem die Rheinmetall-Tochter Pierburg Ventile, Pumpen und Kühlwasser­systeme für die Automobilbranche.

Seit vergangenem Jahr ist alles anders. Rheinmetall hat sich strategisch neu ausgerichtet. Der Konzern will sich künftig ausschließlich auf sein Rüstungsgeschäft fokussieren. Die Verhandlungen für den Verkauf der zivilen Automotive-­Sparte Power Systems, zu der auch Pierburg gehört, stehen im Frühjahr 2026 kurz vor dem Abschluss. Nicht davon betroffen ist das Werk in Berlin. Der Standort gehört seit Juli 2025 zur Rheinmetall Waffe Munition GmbH, sehr bald schon werden hier 80 Zentimeter lange und 42 Kilogramm schwere Geschosshüllen für Artilleriemunition gehärtet und bearbeitet, Kaliber 155 Millimeter NATO-Standard.

Alles auf links gedreht

Andreas Müller ist seit 1999 bei Pierburg beziehungsweise bei Rheinmetall, seit 2014 leitet er das Werk in Berlin. Die Umrüstung des Standorts auf die militärische Fertigung sei ein „echter Glücksfall für das Werk Berlin“, betont der Elektro­ingenieur und promovierte Fertigungstechniker, den viele Kolleginnen und Kollegen nur „Doc Müller“ nennen. Das gelte sowohl für die knapp 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die alle an Bord bleiben, als auch für ihn persönlich. Selbst wenn im Zuge der Umstrukturierung fast kein Stein auf dem anderen bleibt.

Was das bedeutet, lässt sich bei einem Rundgang durch die Produktionshallen kurz vor dem Jahreswechsel 2025/2026 erahnen. Der Umbau erfolgt bei laufendem Betrieb. Auf den alten Produktionsanlagen werden noch Restaufträge für die Automotive-Produktion abgearbeitet oder Support für Schwesterunternehmen wie das im ungarischen Szeged geleistet. Nebenan ist eine große Fabrikhalle schon komplett ausgeräumt und aufwändig mit einem neuen Boden versehen. Die Maschinen für die Fertigung der Geschosshülle stehen – noch vollständig verpackt – in freigeräumten Bereichen und warten auf ihren Einsatz.

„Wir starten schon mit der Produktion von Gefechtsköpfen für Loitering Munition“, erklärt der „Doc“. Diese sollen sowohl in der Loitering Munition der Rheinmetall Electronics („FV-014“) und der UVision („HERO“) als auch in weiteren Systemen zur Anwendung kommen. Zwar gebe es hie und da noch Provisorien. Auch ließen sich manche der Arbeiten erst zu einem späteren Zeitpunkt erledigen. „Wie beim Hausbau“, vergleicht Andreas Müller. „Man zieht ein, auch wenn das Dachgeschoss noch nicht gestrichen ist.“

Lieferant für Unterlüß

Ab 2027 will Rheinmetall jährlich bis zu 1,1 Millionen Artilleriegranaten herstellen können. Etwa 120.000 der dafür notwendigen Geschosshüllen wird das Werk Berlin produzieren. Die robusten Stahlhüllen dienen später sowohl für scharfe Artilleriemunition als auch für Übungsmunition. Neben diesen Produkten liefert das Werk in der Bundeshauptstadt alle für die Geschosse notwendigen mechanischen Kleinteile. Zudem werden Einzelkomponenten für andere Munitionstypen gefertigt, allerdings keine Explosivstoffe. Abnehmer ist jeweils das neue Rheinmetall-Werk im niedersächsischen Unterlüß, das im August 2025 als Europas größte Fabrik für Großkalibermunition in Betrieb ging.

2026 werde als Übergangsjahr noch herausfordernd, meint der Werksleiter. „Danach kommen wir in ruhigeres Fahrwasser.“ In Zukunft wird Rheinmetall in Berlin circa 50 verschiedene Serienprodukte herstellen. Aktuell sind dies die Artilleriehülle und die dazugehörigen Kleinteile sowie die Mehrzweckhülle und Komponenten für Loitering Munition. Eine deutliche Reduzierung der logistischen Komplexität gegenüber den Automotive-Zeiten: „Da umfasste eine einzige Fertigungslinie zum Teil über 25 unterschiedliche Produkte für diverse Kunden“, erinnert sich Müller.

Fokus auf jedes Detail

Im Büro des Werksleiters hängen Charts mit Tabellen und Zeitplänen. Wann wird der Hallenboden fertig sein? Wann lassen sich die alten Produktionslinien abbauen und durch die neuen ersetzen? Wann kann der Härteofen in Betrieb gehen, wann die neuen Maschinen? Jedes Detail müssen er und sein Team im Blick behalten. Andreas Müller kennt sich mit Herausforderungen wie diesen aus. 2004 baute er das Pierburg-Werk im tschechischen Ústí nad Labem mit auf. Dennoch ist die Transformation des Berliner Standorts auch für ihn alles andere als Routine: „Es kommt ja nicht jeden Tag vor, dass ein Unternehmen entscheidet: Okay, wir machen jetzt was ganz anderes.“

Renovierung mit Herausforderungen

Und nicht nur das. Eine Bestandsmodernisierung ist oft komplizierter als ein Neubau. „Beispielsweise nimmt die Sanierung des Hallenbodens viel Zeit in Anspruch“, erklärt Andreas Müller. „Wir müssen diese 4.000 Quadratmeter große Fläche zuerst abtragen, bevor wir den neuen Estrich verlegen können. Der neue Boden muss dann bestimmte Anforderungen beim Grundwasserschutz erfüllen.“

Gerade beim Abriss des Bodens können Probleme auftauchen, die jahrzehntelang verborgen lagen. Der Grund, auf dem das Werk in Berlin steht, wird seit 1883 industriell genutzt. „Überall, wo die Bauarbeiter eine Fläche aufmachen, gibt es Überraschungen“, weiß der Werksleiter. „Da wird ein Rohr angehoben und plötzlich entdecken sie altes Eternit, sprich Asbest, das speziell zu entsorgen ist. Das kommt bei einem Neubau nicht vor.“ Um sicherzustellen, dass nicht über schadstoffhaltiges Erdreich gebaut wird, lässt Andreas Müller an allen betreffenden Stellen Bodenproben nehmen.

Umschulungen für neue Aufgaben

Die komplette Neuausrichtung der Fertigung bringt auch neue Aufgaben für das Produktionspersonal mit sich. Rheinmetall investiert nicht nur in Maschinen, sondern auch in ein umfassendes Schulungskonzept. „Besonders anspruchsvoll ist die Umschulung für Mitarbeiter, die bisher an hochkomplexen Maschinen in der Montage gearbeitet haben“, erklärt Andreas Müller. „Diese Fachkräfte werden künftig vor allem im Bereich der ebenfalls komplexen Drehbearbeitung eingesetzt.“ Auch die Werkzeugeinstellung unterscheide sich grundlegend von den bisherigen Arbeitsabläufen. Die Schulungen finden sowohl in Berlin als auch in Unterlüß statt, zum Teil auch online. „Für diejenigen Kolleginnen und Kollegen, die bereits vor der Umstrukturierung im Drehbereich tätig waren, ändert sich letztlich wenig.“

Die „Mini-Factory“ bleibt

Was trotz der fundamentalen Transformation des Werkes nach wie vor bleibt, ist die „Mini-­Factory“. Das agile Arbeitsmodell hat sich schon zu Pierburg-Zeiten erfolgreich bewährt. Statt starrer Abteilungen arbeiten hier die Fachleute aus Produktion, Logistik und Qualitätssicherung bereichsübergreifend zusammen. „Die zusammengestellten Teams bestimmen selbst, in welcher Reihenfolge sie die eingehenden Arbeitsaufträge und tagesaktuelle Probleme erledigen“, erklärt Andreas Müller. „Lediglich die Produktionsziele und das ‚Wie‘ geben wir vor – Produktionsprozesse, Materialverbuchung, Qualitätsstandards.“ Diese weitreichende Entscheidungsfreiheit mache die Arbeit aus Sicht des Werksleiters nicht nur effizienter, sondern auch attraktiver. „Im Tagesgeschäft agieren die Kolleginnen und Kollegen eigenverantwortlich im Rahmen festgelegter Prozesse. Das motiviert.“

Zeiten ändern sich

Rheinmetall Waffe Munition mitten in der deutschen Hauptstadt – zwar wird in Berlin nichts gefertigt, was dem Kriegswaffenkontrollgesetz (siehe „Waffen, aber sicher!“) unterliegt. Dennoch sorgt der Standort mit seiner Neuausrichtung für kontroverse Diskussionen. Doch die sicherheitspolitische Lage in Europa hat sich geändert und mit ihr die öffentliche Wahrnehmung der Verteidigungsindustrie. Das Umdenken spiegelt sich auch in der Belegschaft wider. Alle 300 Beschäftigten haben entschieden zu bleiben. Innerhalb kürzester Zeit.

„Gewissermaßen hat das ganze Werk den Schritt gemeinsam vollzogen“, sagt „Doc Müller“ nicht ohne Stolz. „Die Mannschaft ist komplett motiviert, da wir im wahrsten Sinne des Wortes alles auf einmal realisieren.“ Nachdenklich fügt er hinzu: „Als Zulieferunternehmen der schwächelnden Automobilindustrie wäre ein Standort wie unserer künftig unrentabel.“ Gleichzeitig betont er, dass es den Menschen hier um mehr als einen sicheren Arbeitsplatz ginge: „Wir leisten einen Beitrag für unsere Sicherheit“, so Andreas Müller. Das sei vielen wichtig. Und noch etwas: Mit dem Werk lebt die industrielle Tradition im Gesundbrunnen weiter. Seit dem 19. Jahrhundert wird hier im heutigen Berliner Bezirk Mitte produziert – und das wird sich sicher so schnell nicht ändern.

Schon Mitte 2024 hatte Rheinmetall gemeinsam mit dem Ladepunktbetreiber „TankE“ ein Pilotprojekt für seine neuentwickelten Ladebordsteine gestartet. Im Kölner Stadtgebiet sowie einer Gemeinde im Umland wurde diese Form des Ladens am Bordstein unter realen Bedingungen auf Herz und Nieren geprüft. Untersucht wurden die Akzeptanz und Nutzungshäufigkeit seitens der Elektromobilisten sowie die Zuverlässigkeit, Ergonomie und die generelle technische Verfügbarkeit der Entwicklung. Diese Pilotphase war bewusst für einen vergleichsweise langen Zeitraum angesetzt, um alle Jahreszeiten mit ihren spezifischen Anforderungen abzubilden.

Viel Strom ist in der Zwischenzeit durch die Ladeeinrichtungen geflossen und hat zudem ein internationales Interesse an dieser unkonventionellen Form der „Betankung“ von Elektrofahrzeugen hervorgerufen. In mehreren Städten – darunter Düsseldorf, Köln, Dortmund und Braunschweig – tun daher erste Bordsteine bereits ihren Dienst. Weitere Einsätze in Hamburg, Stuttgart, Leipzig sowie Potsdam sind zurzeit in Planung. Eine ebenso große Aufmerksamkeit verzeichneten die Entwickler seitens privater Interessenten.

„Dennoch“, sagt Dr. Dirk Kamarys, Leiter der operativen Geschäftseinheit, „ist unsere Zielgruppe auch künftig allein der B-to-B-Sektor. Gründe dafür sind die in Frage kommenden Stückzahlen und nicht zuletzt auch die vorhandene Key-Account-Vertriebsstruktur unseres Unternehmens. Und allein dieser Bereich ist für uns schon ein hochattraktiver Markt.“

„Man braucht unser System“

Hinzu kommt die Alleinstellung der Ladebordsteine von Rheinmetall, die über eine Vielzahl an Patenten verfügen. Dazu Dr. Felix Stracke, der mit seinem Team für die Grundidee der Ladebordsteine verantwortlich zeichnet und auch maßgeblich an ihrer weiteren Entwicklung hin zur Serienreife beteiligt ist: „Zurzeit liegt der Anteil elektrischer oder elektrifizierter Fahrzeuge an der Gesamtfahrzeugflotte noch im einstelligen Prozentbereich. Man kann aber anhand der Entwicklung und nicht zuletzt der jetzt wieder einsetzenden Förderung auch heute schon absehen, dass wir in Zukunft das 10- bis 15-Fache der derzeitigen öffentlichen Ladeinfrastruktur benötigen werden. Niemand wird sich vorstellen können, dass man das in unseren Stadtbildern allein durch Ladesäulen abdeckt. Deshalb wird man unser System brauchen!“

Ausgezeichnetes Produktdesign

Daher also die grundsätzliche Daseinsberechtigung des Systems, das zudem schon in der Pilotphase durch eine Verfügbarkeit von über 99 Prozent glänzen konnte. Herkömmliche Lade­säulen erreichen in der Regel lediglich 95 bis 97 Prozent. Ein beachtlicher Wert, zieht man in Betracht, dass sich die Neusser Entwickler und ihre Kollegen in der Business Section in einer für sie vollkommen neuen Branche bewegen. Dennoch haben sie ihr neues Produkt, das zudem mit dem begehrten Red Dot Design Award ausgezeichnet wurde, bereits so entwickelt, dass es auch unter rauen Umgebungsbedingungen zuverlässig seinen Dienst tut.

Besser als Ladesäulen

Bei der Evaluierung im Rahmen der Pilotphase wollten die Entwickler des Ladebordsteins ein möglichst objektives Feedback einholen und haben deshalb gemeinsam mit den Betreibern eine sogenannte Case Study erstellt. Dazu wurden anonyme Beurteilungen von über hundert ladenden Kunden ausgewertet. Das solchermaßen gewonnene Feedback fiel unter dem Strich extrem positiv aus. Die nach Meinung der E-Mobilisten vorhandenen Einschränkungen bei der Auffindbarkeit der Ladepunkte, die in der Startphase noch gar nicht in den entsprechenden Apps verzeichnet waren, wurden durch ihre hohe Ladestabilität und große Zuverlässigkeit sowie den innovativen Appeal der Neuheit mehr als kompensiert.
Die Ladebordsteine wurden aufgrund ihrer Barrierefreiheit und Bedienungsfreundlichkeit besser bewertet als herkömmliche Ladesäulen. Hinzu kamen unter anderem Argumente wie ein verbessertes Stadtbild, die Bewahrung von Sichtachsen sowie das Freihalten von Gehwegen und eine vergleichsweise geringe Anfälligkeit für Vandalismus. Last, but not least ist diese Technik zudem derart robust, dass ihr selbst ein versehentliches Überfahren nichts ausmacht. Und auch die Ladepunktbetreiber entwickelten sich schnell zu wahren Fans der Bordsteine.

Kein Strom, kein Umsatz

Besonders bei Ladeeinrichtungen ist die Verfügbarkeit über viele Jahre ein entscheidender Faktor in der Gesamtkostenrechnung. Dabei ist neben der Zuverlässigkeit auch entscheidend, wie schnell sich der Ladepunkt bei einem etwaigen Ausfall wieder instand setzen lässt, denn in einer Ausfallzeit macht der Betreiber zwangsläufig keinen Umsatz. Auch hier kann die Entwicklung punkten, da bei einer etwaigen Fehlfunktion ein Austausch des Elektronikmoduls binnen kurzer Zeit erfolgen kann. Aber damit ist die weitere Entwicklungsgeschichte der Module noch längst nicht am Ende. Genannt seien hier nur ein international erweiterter Service, das bidirektionale Laden, der Ersatz von Spezialbeton durch Grauguss sowie ein spezielles Kabelschutzprogramm. Denn schließlich gilt auch hier: Das Bessere ist der Feind des Guten!

Weitere Informationen über den innovativen Ladebordstein von Rheinmetall sind hier zu finden.

Ob in den Händen somalischer Paramilitärs, islamistischer Terrorgruppen oder von Piraten vor der Küste Nigerias – weltweit werden Waffen missbraucht, um Menschenrechte zu verletzen und gegen das humanitäre Völkerrecht zu verstoßen. Dahinter steht ein globaler illegaler Markt. Schon die wenigen Beispiele zeigen: Von unreguliertem Handel mit Rüstungsgütern gehen erhebliche Gefahren aus. Dennoch braucht es Waffen – zur Durchsetzung der inneren Sicherheit, zur Landes- und Bündnisverteidigung, zur Friedenssicherung durch Abschreckung und zur Erfüllung militärischer sowie humanitärer Missionen.

Diese Ambivalenz regelt in Deutschland zunächst das Grundgesetz: Handlungen, die das friedliche Zusammenleben der Völker stören oder einen Angriffskrieg vorbereiten sollen, sind verfassungswidrig und werden bestraft. Zur Kriegführung bestimmte Waffen („Kriegswaffen“) dürfen nur mit Genehmigung der Bundesregierung unter anderem hergestellt, befördert und in Verkehr gebracht werden – das gilt selbstverständlich auch für Rheinmetall. Auch Waffen, Munition und andere Rüstungsgüter, die keine Kriegswaffen sind, unterliegen strengen staatlichen Genehmigungs- und Nebenpflichten.

Kein Export ohne Kontrolle

Die Bundesrepublik verfügt über eines der strengsten Exportkontrollsysteme der Welt: Neben dem Grundgesetz regeln das Gesetz über die Kontrolle von Kriegswaffen und das Außenwirtschaftsgesetz (AWG) in Verbindung mit der Außenwirtschaftsverordnung (AWV) deutsche Rüstungsexporte.
Das dient der Friedenssicherung und der Kriegsverhütung. Es reglementiert Herstellung, Überlassung, Inverkehrbringen, Erwerb und Beförderung von Gegenständen, Stoffen und Organismen, die als Kriegswaffen gelten. Was als Kriegswaffe gilt, ist im Gesetz eindeutig definiert – entscheidend ist insbesondere die Zweck­bestimmung. So fallen beispielsweise Kampf­panzer, gepanzerte kampfunterstützende Fahrzeuge oder Maschinengewehre ebenso darunter wie bestimmte Munitionsarten, Kriegsschiffe, Kampfflugzeuge und vieles mehr.

Auch der Export anderer Rüstungsgüter ist gesetzlich reguliert – etwa von Waffen und Munition nach dem Waffengesetz oder von Explosivstoffen nach dem Sprengstoffgesetz. Je nach Endverwender sind entsprechende Exportgenehmigungen erforderlich.

Jeder Schritt genehmigungspflichtig

Jede Herstellung, Lagerung und Beförderung von Kriegswaffen und anderen Waffen- und Munitionsarten bedarf bereits im Inland einer Genehmigung nach der jeweils anzuwendenden Rechtsnorm. Das gilt auch für den Transport mit deutschen Schiffen oder Luftfahrzeugen außerhalb des deutschen Hoheitsgebietes, die Ein-, Aus- sowie die Durchfuhr. Bei Rheinmetall sorgen Mitarbeiter, die entsprechend geschult sind und über ausreichende Erfahrung verfügen, in den operativen Gesellschaften für die strikte Einhaltung dieser Regularien. Jede Lieferung, jeder Transport wird angemeldet – auch wenn beispielsweise ein Schützenpanzer Puma zur Ausstellung beim Tag der Bundeswehr in Wunstorf transportiert wird. Sogenannte Dual-Use-Güter, die sich sowohl zivil als auch militärisch nutzen lassen, kontrolliert das Bundesamt für Wirtschafts- und Ausfuhrkontrolle (BAFA). Dazu zählen etwa Chemikalien, Elektronik, Werkzeugmaschinen, Software oder Technologie.

Auch die politischen Grundsätze der Bundesregierung begrenzen den Ermessensspielraum der Genehmigungsbehörden. Ein wesentliches Element: die Beachtung der Menschenrechte durch den Endverwender. Besteht der hinreichende Verdacht auf Missbrauch des Rüstungsguts zur internen ­Repression oder zu sonstigen fortdauernden, systematischen Menschenrechtsverletzungen, verbietet das den Export. Darüber hinaus unterscheidet Deutschland zwischen EU-, NATO- und NATO-gleichgestellten Ländern (Australien, Neuseeland, Japan, Schweiz) und Drittländern. Exporte in Drittländer gibt die Bundesregierung nur dann frei, wenn im Einzelfall besondere außen- oder sicherheitspolitische Interessen Deutschlands vorliegen – etwa bei der Terrorabwehr und der Bekämpfung des internationalen Drogenhandels. Bei kritischen Vorgängen entscheidet der geheim tagende Bundessicherheitsrat über die Exportgenehmigung. Generell gilt: Eine Ausfuhrgenehmigung von Rüstungsgütern erfolgt ausschließlich, wenn deren Endverbleib im Empfängerland sichergestellt ist. Der Endverwender muss dies in der Regel durch eine Endverbleibserklärung bestätigen. Nach der Lieferung können das BAFA und deutsche Botschaften dies vor Ort kontrollieren.

Globale Standards und Embargos

Internationale Waffenembargos setzt Deutschland durch die AWV um. Im Wassenaar Arrangement haben sich 42 Staaten zusammengeschlossen, um ihre Kontrollen bei der Ausfuhr konventioneller Rüstungsgüter und von Dual-Use-Gütern sowie darauf bezogener Technologie zu harmonisieren. Im Rahmen des Arms Trade Treaty verpflichten sich über 100 Staaten, international gültige Standards für den Handel mit Rüstungsgütern zu befolgen. Deutschland liefert grundsätzlich nicht in Kriegs- und Krisengebiete. Eine Ausnahme bildet unter anderem die Ukraine in ihrem Abwehrkampf gegen den russischen Angriffskrieg. Auch die Einhaltung der diversen Sanktionsregime – etwa der UN und der EU – stellen die deutschen Exportregularien sicher. Verschiedene Behörden arbeiten dabei Hand in Hand: BAFA, Bundeskriminalamt, Bundesverwaltungsamt und Zoll tauschen Daten aus, um alle relevanten Exporte zu kontrollieren.

Null Toleranz bei Verstößen

Strenge Gesetze, eine restriktive Genehmigungspraxis und konsequente Kontrollen stellen zusammen mit den umfassenden internen Compliance-Programmen der jeweiligen Hersteller – auch Rheinmetalls – sicher, dass Verstöße selten bleiben. Kommt es dennoch dazu, drohen je nach Schweregrad Geldstrafen bis hin zu mehrjährigen Freiheitsstrafen – besonders bei gewerbsmäßigen Handlungen. Deutschland setzt sowohl von staatlicher als auch von unternehmerischer Seite Maßstäbe in der Exportkontrolle. Das schafft Vertrauen und Sicherheit, damit Waffen nicht in falsche Hände geraten.

Bundesweite Popularität verdankte ­Weeze bislang vor allem den günstigen Flügen nach Mallorca und dem alljährlich am Airport stattfindenden Musikfestival „Parookaville“. Inzwischen macht der kleine Ort im Landkreis Kleve jedoch in völlig anderer Hinsicht von sich reden. Denn seit dem Sommer 2025 entstehen dort die „Kampfjet-­Herzstücke vom Niederrhein“ (Frankfurter Allgemeine Zeitung) – ein Symbol für die sicherheitspolitische Neuorientierung Deutschlands. Rheinmetall fertigt hier im Auftrag des US-Konzerns Northrop Grumman 400 Rumpfmittelteile für den Kampfjet F-35. Nach der Hochlaufphase soll das neue Werk bis zu 36 dieser Teile pro Jahr produzieren. Die 30.000 Quadratmeter große Fabrik für den „Stealth Fighter der fünften Generation“ liegt in unmittelbarer Nachbarschaft zum Flughafen Weeze. Ihr Bau dauerte weniger als eineinhalb Jahre. Zur Eröffnung besuchte der nordrhein-westfälische Ministerpräsident Hendrik Wüst den Standort. Die neue Anlage stehe für einen „starken Beitrag zur Zeitenwende und zur kollektiven Sicherheit Europas“, erklärte der Regierungschef.

Neue Rolle in der Luftfahrt

Die Rheinmetall Aviation Services GmbH betreibt die hochmoderne Fertigungsstätte. Das Tochterunternehmen der Rheinmetall AG wurde 2019 in Bremen gegründet und steht für die wachsenden Ambitionen des Konzerns im Bereich der militärischen Luftfahrt. Zunächst als strategischer Dienstleister für Wartung und Instandhaltung gestartet, produziert ­Rheinmetall Aviation Services inzwischen auch zentrale Flugzeugkomponenten. Bis 2026 betreute das Unternehmen an den Bundeswehrstandorten Diepholz, Laupheim und Holzdorf die CH-53G-Hubschrauberflotte – von der Basis- und Linienwartung über Reparaturen bis hin zur täglichen Begleitung des Flugbetriebs. Mit der Außerdienststellung des Modells endet diese Unterstützung jedoch in absehbarer Zeit.

Transatlantische Partnerschaft

Im Februar 2023 unterzeichneten Rheinmetall, Lockheed Martin und Northrop Grumman eine Absichtserklärung zum Bau von F-35-Rumpfmittelteilen in Deutschland. Ziel war es, eine „integrierte Montagelinie“ einzurichten und damit den europäischen Industrieanteil am F-35-Programm zu erhöhen. Während Lockheed Martin als Hauptauftragnehmer Entwicklung, Vertrieb und Endmontage verantwortet, liefert Northrop Grumman Schlüsseltechnologien wie Sensorik, Avionik sowie Flugzeug- und Trainingssoftware. Das von Rheinmetall gefertigte Rumpfmittelteil gilt als zentrales Element der F-35: Es verbindet Avionik, Waffensysteme, Treibstoffzellen, elektrische und hydraulische Systeme sowie Teile des Antriebs. Die neue Rheinmetall-Fertigungslinie in Weeze entspricht weitgehend derjenigen von Northrop Grumman im kalifornischen Palmdale.

Warum Weeze?

Der Standortentscheidung zugunsten von Weeze ging eine intensive Suche voraus. Unter mehr als 70 potenziellen Flächen in zwölf Bundesländern setzte sich schließlich das rund 60.000 Quadratmeter große Areal am Niederrhein durch. Ausschlaggebend waren die Nähe zum Flughafen, geeignete Bodenverhältnisse und die Unterstützung durch Kommunal- und Landespolitik. Zudem überzeugte die geringe Entfernung zu den Industriezentren des Ruhrgebiets und des Rheinlands. Vom ersten Spatenstich im Spätsommer 2023 bis zum Produktionsstart im Juli 2025 vergingen weniger als 18 Monate.

Langfristige Perspektive

Die Fertigung der 400 Rumpfmittelteile für die F-35 Lightning II ist auf mindestens 20 Jahre ausgelegt. Damit ist der Standort langfristig gesichert – weit über das Jahr 2040 hinaus. Rund 400 hochqualifizierte Arbeitsplätze entstehen. Weeze wird damit nicht nur Teil einer globalen Lieferkette, sondern auch ein sichtbares Zeichen der sicherheitspolitischen Zeitenwende in Europa.

Präzisionsarbeit in Frauenhand

Kartuschbeutel nähen, Pulver abfüllen oder Geschosse laborieren: Nicht nur während der Kriegsjahre halten Frauen die Munitionsfertigung in den Werkhallen am Laufen – als günstige Arbeitskräfte und feinmotorisch geschickter als ihre männlichen Kollegen. Tradierte Rollenbilder wie diese sind mittlerweile Vergangenheit. Heute gestalten Frauen als Technikerinnen, Ingenieurinnen und in Führungspositionen die Zukunft des Rheinmetall-Konzerns mit.

In der modernen Kriegsführung gewinnt sogenannte Loitering Munition stark an Bedeutung. Die mit einem Sprengkopf ausgestatteten Kamikazedrohnen kreisen unbemerkt im Luftraum, bis ihnen per Datenlink Ziel und Angriffskommando gegeben wird. Rheinmetall hat mehrere Systeme der Präzisionswaffe im Portfolio.

In den späten 1970er-Jahren hält die Automatisierung Einzug in die Werkhallen: Industrieroboter senken Fehlerquoten, steigern die Produktivität und verkürzen Lieferzeiten. Jüngstes Großinvestment von Rheinmetall ist das 2025 eröffnete, hochautomatisierte Werk Niedersachsen in Unterlüß. In Europas größter Munitionsfabrik will der Verteidigungskonzern künftig pro Jahr bis zu 350.000 Schuss der am Markt stark nachgefragten 155mm-Munition fertigen.

Erst wenige Monate sind vergangen, seit die Rheinmetall-Tochter Nitrochemie in Aschau am Inn ihre letzte große Expansionswelle gemeistert hat. Das im bayerischen Alpenvorland beheimatete Unternehmen ist vornehmlich auf die Herstellung von Treibladungspulver spezialisiert. Von 2023 bis heute wuchs die Belegschaft um 20 Prozent auf über 700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Gearbeitet wird im Schichtbetrieb rund um die Uhr. 1.700 Tonnen Pulver und rund 200.000 Treibladungsmodule produziert das Werk inzwischen pro Jahr. „Die Kapazitätserweiterung war ein voller Erfolg“, sagt Pascal Schreyer, CEO der Nitrochemie, die neben Aschau auch im schweizerischen Wimmis vertreten ist. „Das stärkt uns den Rücken – auch für die Aufgaben, die jetzt vor uns stehen.“

Denn es kommt noch weit mehr in Bewegung bei der Nitrochemie. In den nächsten 24 Monaten soll die Produktion von Pulver und Treibladungsmodulen mehr als verdoppelt werden. „Wir wollen in Aschau 2.500 Tonnen Pulver und 550.000 Module zusätzlich herstellen“, sagt Oliver ­Becker, Senior Vice President Operations in Aschau. Darüber hinaus sind die Rheinmetall-Standorte Wimmis in der Schweiz und Burgos in Spanien am Projekt „Firepower“ beteiligt. Um die ehrgeizigen Ziele zu erreichen, ist weitere Manpower erforderlich: In Aschau will das Unternehmen rund 500 neue Arbeitskräfte gewinnen, in Wimmis rund 50.

Munitions-Initiative

Tag für Tag wird deutlicher, welcher Nachholbedarf in Deutschland und der EU in puncto Verteidigung herrscht. Die Staaten müssen stark genug sein für die Umbrüche und Widrigkeiten, die das Weltgeschehen bestimmen. Mit dem Projekt „Firepower“ reagiert Rheinmetall auf die dringende Nachfrage nach Munition. Die Treibladung, oft auch Pulver genannt, ist eine wichtige Komponente. Sie treibt bei der Zündung das Projektil mit hoher Geschwindigkeit aus dem Waffenrohr und gibt somit dem Geschoss die Energie, die es braucht, sein Ziel zu erreichen. „Im Gegensatz zu Sprengstoff findet beim Abfeuern der Treibladung keine Explosion statt“, erklärt Oliver Becker, „sondern eine schlagartige, kontrollierte Verbrennung des Pulvers im Rohr.“ Das Projektil selbst könne im Ziel schließlich durch seine kinetische Energie wirken, führt er weiter aus: „Je nach Typ auch mithilfe einer Sprengladung.“

Der Bedarf in NATO, EU und Bundeswehr an Munition ist enorm – längst geht es nicht mehr ausschließlich um die Ukraine. Rheinmetall investiert massiv in seine Fertigung, sowohl mit dem Bau neuer Munitionswerke wie dem in Unterlüß als auch mit dem weiteren Ausbau von bestehenden Standorten wie der Nitrochemie. Der Düsseldorfer Technologiekonzern liefert den „Full Shot“ aus einer Hand – vom Geschoss über Zünder und Primer bis zur Treibladung und zum Payload. „Keine dieser Komponenten darf zum Engpass werden“, sagt Pascal Schreyer. „Gerade bei Pulver, wo es weltweit nur wenige Hersteller gibt, ist unsere Autarkie entscheidend.“

Neue Prozesse, mehr Output

Mit den Kapazitätserweiterungen sind fast immer auch tiefgreifende Veränderungen in den Produktionsprozessen verbunden. Beispielsweise liefert Wimmis bis dato hauptsächlich Rohmasse aus Nitrocellulose nach Aschau, die dort in mehreren Fertigungsschritten manuell zu Pulver weiterverarbeitet wird. „Künftig kommt aus Wimmis bereits aufbereitetes Granulat zu uns“, erklärt Oliver Becker die Neuerungen. „Statt die Rohmasse wie bisher zu walzen, werden wir es bald im Granulat-Pressverfahren herstellen und damit den Output nochmals deutlich erhöhen.“ Dutzende weitere Prozessveränderungen und deutlich erhöhter Automatisierungsgrad werden implementiert. Parallel gilt es, den Standort in Burgos in den Projektablauf zu integrieren. Hochkomplexe Abläufe müssen geändert und neu koordiniert werden – und das so schnell wie möglich. „Wir verfügen mittlerweile über umfassende Fähigkeiten und Fachkompetenz im Projektmanagement und in der Anlageninstallation“, sagt Pascal Schreyer. „Wir trauen uns das zu.“ Einen weiteren Grund zum Optimismus liefern die ersten Testresultate der mit der neuen Prozessroute gefertigten Produkte. „Wir haben ein kleines Serienlos an einem ballistischen System der Bundeswehr in Unterlüß erprobt“, so Schreyer. „Die Ergebnisse sind sehr gut.“

450 Millionen für mehr Feuerkraft

Das Investitionsvolumen verdeutlicht, wie wichtig das Projekt „Firepower“ für die Nitrochemie ist. „In Aschau investieren wir rund 250 Millionen Euro, in der Schweiz rund 100 Millionen Euro sowie in Spanien weitere rund 100 Millionen Euro“, sagt Pascal Schreyer. Damit leistet die Tochter ihren Beitrag zum ambitionierten Ziel des Mutterkonzerns: Bis 2030 will Rheinmetall in der Lage sein, jährlich 20.000 Tonnen Treibladungspulver herzustellen. Daraus werden Antriebe hergestellt für unter anderem rund 1,1 Millionen Schuss Artilleriemunition, 150.000 Schuss Panzermunition sowie 3,2 Millionen Schuss Mittelkaliber-Munition.

Das Ausmaß der Veränderungen am Standort Aschau zeigt sich beim Rundgang durch das Gelände. Die Kapazitätserweiterung benötigt Raum – und den schafft die Nitrochemie durch den Zukauf von Grundstücken aus der unmittelbaren Nachbarschaft, aber auch durch Rodung, die das Unternehmen durch Wiederaufforstung an anderer Stelle vollständig kompensiert. „All diese Maßnahmen führen wir unter strenger Einhaltung aller baubehördlichen, umweltschutzrechtlichen und sicherheitstechnischen Vorschriften durch“, betont Oliver Becker.

Herausforderung Generationenwechsel

Die geplante Personalaufstockung ist schon an sich ein ambitioniertes Vorhaben. Doch der Standort steht vor einer zusätzlichen Herausforderung: Ein Generationswechsel kündigt sich an, wie ihn viele Industriebetriebe derzeit erleben: Die Babyboomer gehen in den Ruhestand. „Wir müssen sie ersetzen, nicht nur quantitativ, sondern auch qualitativ in ihrer ganzen Fachkompetenz“, betont CEO Pascal Schreyer. In den vergangenen Jahren hat sein Unternehmen viel unternommen, um diesen Übergang möglichst reibungslos zu gestalten. „Aktuell stellen wir Fachkräfte ein, die schon beim Aufbau der neuen Anlagen mitwirken, die sie dann später betreiben werden“, berichtet Oliver Becker. Die Aufgaben sind vielfältig – vom Schichtmitarbeiter bis zum Produktionsleiter.

Die vorausschauende Personalstrategie zahlt sich heute aus: Bereits vor zwei Jahren startete die Nitrochemie im Zuge der Kapazitätserweiterung intensive Recruiting-Kampagnen. Diese Erfahrung hilft, qualifiziertes Personal zu gewinnen. Doch noch zwei weitere Faktoren spielen der Nitrochemie und dem Mutterkonzern Rheinmetall in die Hände. In anderen Industriezweigen schwächelt die Wirtschaft, allen voran die Automobilindustrie. Viele dort freigesetzte Fachkräfte bringen genau die Kompetenzen mit, die bei Rheinmetall und der Nitrochemie gefragt sind. Gleichzeitig hat sich die Wahrnehmung der Verteidigungsindustrie gewandelt. „Die Situation am Arbeitsmarkt hat sich zu unseren Gunsten verändert, die Attraktivität von Rheinmetall als Arbeitgebermarke ist stark gestiegen“, sagt Oliver Becker. „Wir stehen jetzt im Licht der Öffentlichkeit – und zwar in einem, in dem das polarisierende Element weitgehend verschwunden ist.“

Bewerberinnen und Bewerber suchen heutzutage Sinn in ihrer Arbeit – und finden ihn bei Rheinmetall. „Es gibt viele Menschen, die sagen: Ich will etwas beitragen. Ich will, dass diejenigen, die uns schützen – sei es in der Ukraine oder an der NATO-Außengrenze –, ordentlich ausgestattet sind“, weiß Pascal Schreyer.

Für Lieferketten ist gesorgt

Qualifizierte Fachkräfte sind das eine. Damit das Projekt „Firepower“ erfolgreich verläuft, muss ebenso die Versorgung mit Rohstoffen gesichert sein. Ein großes Thema, nicht nur für Rheinmetall. Auch hier denkt der Konzern vorausschauend. „Wir bewerten permanent unsere Supply Chain und disponieren gegebenenfalls neu“, betont Pascal Schreyer. Wie das in der Praxis aussieht, erklärt der CEO der Nitrochemie an einem aktuellen Beispiel: „Im Zuge unserer Kapazitätserweiterung werden wir einen Explosivstoff, den wir bisher zugekauft haben, künftig im eigenen Haus herstellen.“ Eine entsprechende Fertigungsanlage sei bereits in Planung. Zwar gehe es dabei nur um kleine Mengen, diese seien aber wesentlich, so Schreyer. Oliver Becker ergänzt: „Bei anderen Rohstoffen setzen wir auf eine hohe Lagerreichweite.“ Zum Teil hat die Nitrochemie Vorräte für die nächsten drei Jahre eingelagert.

Wettbewerbsfähig bleiben

Klar ist: Die hohe Nachfrage nach Munition und Treibladungspulver ist den anhaltenden geopolitischen Krisen und Konflikten geschuldet. Wie die meisten Menschen sehnt sich auch das Team der Nitrochemie nach mehr Frieden. Die Verteidigungsindustrie bleibt dennoch relevant. „Mit der Kapazitätserweiterung verbessern wir unsere Produktionsprozesse und stärken so unsere Wettbewerbsfähigkeit“, ist Pascal Schreyer überzeugt. „Es kommen wieder andere Zeiten, in denen wir uns noch stärker im internationalen Wettbewerb behaupten müssen. Jetzt nutzen wir die Chance, um uns auch in dieser Hinsicht optimal zu positionieren.“

Nun heißt es in der Nitrochemie: anpacken. Das Projekt „Firepower“ muss von der Planung in die Praxis überführt werden – mit neuen Anlagen, neuen Prozessen und zusätzlichen Arbeitskräften. Das Management geht diese Aufgabe mit Zuversicht an. „Wir vertrauen auf die Leistungsfähigkeit unserer Organisation und unserer Belegschaft“, sagt Pascal Schreyer. „Mit dieser Basis kann nichts schiefgehen.“

Massenproduktion statt Manufaktur, Monate statt Jahre – Europa und die NATO benötigen Munition, und dies schnell. In Rekordzeit errichtete Rheinmetall mit Unterstützung der zuständigen Behörden das neue „Werk Niedersachsen“ am Traditionsstandort Unterlüß in der Lüneburger Heide. „Wir haben in einem neuen Rheinmetall-Tempo die Möglichkeit geschaffen, den Bedarf der Bundeswehr künftig unabhängig aus nationaler Fertigung zu decken und bei Bedarf auch eigenständige Abgaben an Partnerstaaten gewährleisten zu können“, betont Rheinmetall-CEO Armin Papperger. „Das ist gelebte Zeitenwende.“

Von den gewandelten Zeiten zeugte ebenfalls die internationale Gästeliste. Zur Werkseröffnung in Unterlüß reisten zahlreiche Vertreter aus Politik und Militär an: Vizekanzler und Bundesfinanzminister Lars Klingbeil, Bundesverteidigungsminister Boris Pistorius, NATO-Generalsekretär Mark Rutte, General Carsten Breuer, der Generalinspekteur der Bundeswehr, Olaf Lies, der Ministerpräsident des Landes Niedersachsen – und als höchstrangiger Gast Bulgariens Präsident Rumen Radew.

„Wir investieren hier in unsere Sicherheit“, ­betonte Bundesfinanzminister Lars Klingbeil in seiner Rede zur Eröffnung. „Dieses Werk zeigt, wir handeln.“ Bundesverteidigungsminister ­Boris Pistorius richtete seine Worte an Rheinmetall und die Verteidigungsindustrie insgesamt: „Sie, die Industrie, liefern das, was zählt: Geschwindigkeit und Substanz.“ NATO-Generalsekretär Mark Rutte hob in seiner Rede hervor: „Strong and successful is exactly what ­Rheinmetall is“ – stark und erfolgreich sei genau das, was Rheinmetall ist.

Auch international steht das Unternehmen als Partner bereit. „Rheinmetall beschränkt sich beim Bau solcher Werke nicht nur auf Deutschland“, unterstrich Armin Papperger. „So können wir auch in anderen NATO-Nationen vergleichbare Anlagen innerhalb kürzester Zeit errichten und somit ein paneuropäisches Defence Ecosystem schaffen.“

Wie dringend das atlantische Verteidigungsbündnis Munition benötigt, kam noch vor dem eigentlichen Festakt zum Ausdruck. So erteilte das NATO-Land Rumänien Rheinmetall einen Großauftrag über eine Munitionsfertigung. Radu-Dinel Miruță, der Wirtschaftsminister Rumäniens, und Armin Papperger unterzeichneten vor Ort eine entsprechende Absichtserklärung. Der Düsseldorfer Konzern will für das neue Werk in Rumänien gemeinsam mit Partnern rund 550 Millionen Euro investieren. In Ungarn, ­Litauen, Lettland und Großbritannien sind ebenfalls konkrete Projekte aufgesetzt. Weitere werden folgen.