Der moderne graphitgraue Quader ist schon aus einigen Kilometern Entfernung sichtbar. In Ungarns Westen, nahe dem beschaulichen Städtchen Zalaeger­szeg, wird für die Landesverteidigung produziert und das darf, zumindest von außen, jeder sehen. Seit Januar 2023 baut hier Rheinmetall Hungary den Schützenpanzer Lynx. Offiziell in Betrieb genommen hat der Technologie- und Rüstungskonzern das Werk im August 2023. Das Entwicklungs-, Produktions- und Testzentrum, das sich über ein 33 Hektar großes Areal erstreckt, ist von Grund auf nach neuesten Fertigungs- und Logistikprinzipien konzipiert und errichtet worden.

„Ja, diese Anlage ist die modernste ihrer Art“, bestätigt Paul Walf, CEO von Rheinmetall Hungary, den Eindruck des Besuchers. „Hier schöpfen wir alle Möglichkeiten aus, die uns das 21. Jahrhundert bietet.“ Bevor der studierte Wirtschaftswissenschaftler und Politologe nach Ungarn ging, war er Assistent von Rheinmetall-Vorstandschef Armin Papperger und leitete anschließend die zentrale Koordinierungsstelle Ungarn. So hatte er den Aufbau des Werks von Anfang an im Fokus: „Ich kenne das Projekt seit der ersten Stunde.“ Für die neue Aufgabe zog der 37-Jährige mit seiner Familie von Düsseldorf nach Zalaegerszeg. „Ganz oder gar nicht – der Chef muss vor Ort sein!“

Symbiose aus Prestige und Funktion

Rheinmetall Hungary ist ein Joint Venture zwischen der ungarischen Regierung, die 49 Prozent der Unternehmensanteile hält, und der Rheinmetall Landsysteme GmbH, die 51 Prozent besitzt. Die Ungarn stellten dabei, vereinfacht gesagt, den Standort, Rheinmetall brachte das technologische Know-how sowie die moderne Ausstattung mit. Grundstein der Partnerschaft ist der Lynx. Als erster NATO- und EU-Mitgliedstaat setzten die Ungarn auf den hochmodernen Schützenpanzer von Rheinmetall, produziert wird nun größtenteils vor Ort.

Auch wenn das Werk primär auf die Ansprüche der Fertigung ausgerichtet ist, kommt die Repräsentation nicht zu kurz. Die beeindruckende Lobby mit ihrer riesigen Glasfront ist das Eingangstor für Mitarbeiter und Gäste. Doch erst das Obergeschoss offenbart: Hier haben die Planer über jeden Raum, jeden Arbeitsschritt nachgedacht. Ein Beispiel ist die Regelung des Besucherverkehrs. Der Großteil der Gäste soll verständlicherweise nur so wenig wie möglich von der eigentlichen Produktion sehen. Deswegen gibt es Konferenzräume, die den Büros vorgelagert sind. „So können zum Beispiel Lieferanten zu Meetings empfangen werden, ohne dass es zu Durchgangsverkehr in den anderen Abteilungen kommt“, erklärt Paul Walf.

Diese sitzen parallel zu dem sogenannten „Meistergang“, einem langen Durchgang, der das ganze Obergeschoss quert. Rechts, hinter Glas, befinden sich die Büros der sogenannten „White Collar“-Abteilungen, die nach Arbeitsabläufen und Kommunikationsstruktur angeordnet sind. Den Anfang machen die Entwicklungsabteilung, Produktion, Qualitätssicherung, mittig Projektmanagement und Sitemanagement und schließlich Finanzen, Controlling, Commercial und die Firmenleitung.

Höchste Präzision in der Fertigung

Auf der linken Seite des Meistergangs geht der Blick nach unten auf die Produktionshallen. Links die Schweißerei, rechts die Endmontage oder, wie es Paul Walf scherzhaft ausdrückt, der „schmutzige“ und der „saubere“ Bereich. Denn klar ist: Auch auf der angeblich schmutzigen Seite ist alles so picobello, dass sich jederzeit vom Fußboden essen ließe. Das Produktionskonzept folgt dem Prinzip „alles unter einem Dach“. Das Produktionslayout selbst ist U-förmig aufgebaut, wobei der Wareneingang vor der Schweißerei liegt und die mechanische Bearbeitung und die Fahrzeugprüfung hinter der Montage. Diese Bereiche sind nicht vom Meistergang aus sichtbar.

In der Schweißerei werden die Stahlstrukturen des Lynx und des Lance-Turms gefertigt. Modernstes Equipment kommt zum Einsatz, beispielsweise mehrere 20-Tonnen-Rotatoren für sämtliche Panzerwannen und mehrere Turmstrukturen. Sie ermöglichen es, die Wanne oder den Geschützturm in fast jede erdenkliche Position zu drehen, sodass die Produktionsmitarbeiter die finalen Schweißnähte in höchster Qualität und ergonomisch optimiert „setzen“ können. Allein die Schweißnähte wiegen mehr als 200 Kilogramm. Ein hochmodernes Bearbeitungszentrum und mehrere Lackieranlagen sowie automatisierbare Transportsysteme (FTS) komplettieren die Ausstattung in diesem Bereich.

Eines der Herzstücke in dieser Halle ist die 3D-Messzelle. Ein Laserstrahl, gesteuert von einem Roboterarm, vermisst Wanne und Turm zehntelmillimetergenau. „Jede Schweißnaht, jeder Fertigungsschritt wird hier überprüft, geringste Abweichungen registriert“, so Paul Walf.

Der eigentliche Panzer entsteht dann in der Endmontage. Hier werden in parallelen Produktionslinien Turm und Wanne des Lynx ausgestattet. Zuerst erfolgt der Einbau der hydraulischen Anlage und der Elektronik. Nachdem in einem zweiten Schritt mechanische und optronische Systeme und modernste Sensorik-Komponenten ergänzt sind, integrieren die Fertigungsmitarbeiter Motor und Getriebeeinheit und vollführen die „Hochzeit“ – die Montage des Turms auf der Wanne. Zum Schluss wird der Schützenpanzer in Betrieb genommen, ausgiebig geprüft und mit der kundenspezifischen Tarnlackierung dem Kunden übergeben. Mehrere tausend Arbeitsstunden vergehen, bis aus den Einzelteilen und Unterbaugruppen ein Lynx in der Version IFV (Infantry Fighting Vehicle) entsteht.